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Sustitución de bombilla periscópica de Technics SL-1200MK2

[Sigo desempolvando antiguos documentos que tenía escritos, y ahora le toca el turno a esta guía que creé en octubre de 2005]

ADVERTENCIA
Este artículo está realizado a título personal, sin ánimo de lucro, y con la única inquietud de prestar ayuda a los usuarios de este giradiscos. De representar algún tipo de amenaza, peligro o incomodidad para la marca Technics o cualquier otra empresa incumbente, se ruega se limiten a indicarlo en las páginas web involucradas, para su eliminación.El autor de este documento no se hace responsable de los daños que puedan producirse en el aparato como consecuencia de su ejecución; este manual fue realizado únicamente a título informativo, y cualquier proceso o paso en él reflejado deberá hacerse con el máximo cuidado, y preferentemente por un técnico cualificado.
En este manual se presentarán los pasos a seguir para sustituir la bombilla periscópia o eyectable de los platos giradiscos modelo Technics SL-1200MK2. Probablemente los pasos a seguir para la mayoría de los modelos de la misma serie serán similares, pero no se garantiza.Se empleará un lenguaje lo más comprensible posible, de modo que disculpas si alguien considera que los términos no son los adecuados.
MATERIALES

  • La bombilla nueva, disponible en servicios técnicos y diversas páginas de Internet. Yo la obtuve a través de www.htfr.com, pero seguro que hay infinidad de lugares donde se puede adquirir.
  • Un destornillador de estrella; en la punta del mío indica “PH 2”, por si a alguien le sirve como referencia.
  • Un destornillador de estrella pequeño, pero con el mango suficientemente grande para poder operar con cierta fuerza, pues el tornillo que habremos de extraer es muy pequeño, pero viene muy apretado.
  • 4 vasos del mismo tamaño. Ahora es cuando volvemos a recordar esos agradables momentos de la Nocilla y sus amados vasos con figuritas.
  • 4 trapos pequeños, o uno grande.
  • Soldador tipo lápiz; el mío es un JBC modelo 14S, de 11W. También podemos usar un 30S, pues las soldaduras no son de tanta precisión como si trabajásemos con tecnología SMD o similares.
  • Estaño. Quizá no sea necesario.
  • Chupón de estaño. Quizá no sea necesario.
  • 2 cms de termorretráctil.
  • Pinzas con punta fina. Las mías las compré en una tienda de electrónica. Es importante que la punta sea estrecha y precisa.
  • Pelacables.

PREPARACIÓN
Para este manual emplearemos la revolucionaria técnica del IGW (inverted glass of water- vaso de agua invertido) consistente en poner 4 vasos tipo Nocilla-Duralex boca abajo, más o menos en las mismas posiciones de las patas del plato. Para no rayar la carcasa de éste, superpondremos a los vasos unos trapos, de modo que no haya roce entre el vidrio y la carcasa cuando le demos la vuelta al plato. Gran técnica la IGW.
Lo primero que hemos de hacer con el plato es desenchufarlo de la red eléctrica y de la mesa de mezclas (RCA y toma de tierra), por ese orden. Luego fijamos el brazo con el clip, y retiramos cápsula y aguja, y también el contrapeso. Quitamos la tapa de plástico, si es que la tenemos. Retiramos también el patinador y la plataforma giratoria (consejo: pulgares en el pivote central, y dedos corazones en los agujeros de la plataforma, y tirar hacia arriba con cuidado).
“Presentamos” el plato con los vasos (Sr. Plato, estos son los vasos, Srs. Vasos, este es el plato), de modo que quede cada pata apoyada en uno:

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No, el trapo no tiene por qué ser rosa, pero es un pequeño homenaje a mi madre y su viejo camisón.

Si ahora diésemos la vuelta al plato, nos encontraríamos un problema serio: puede que el vaso “aplastase” la parte trasera del brazo, y, además, la esquina de los botones apoyará en el vaso sobre ellos, lo cual no creo que sea conveniente. Por ello, pensamos en cómo queremos colocar el plato definitivamente para tener buen acceso a la zona de la luz periscópica, y recolocamos los vasos de forma que los botones estén al aire, pero que esa zona del plato no apoye en vacío:

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Fijaos en que el vaso de la derecha ha sido recolocado. Sí, lo he hecho yo. Además, si os fijáis, tenemos la bombilla lo más cerca posible a nosotros. Comprobamos bien que el plato está firme sobre los 4 vasos, reduciendo la posibilidad de que el plato resbale sobre ellos.
Ya tenemos montado el chiringuito. Ahora, a trabajar.

PASO 1: RETIRAR PATAS Y TORNILLOS
Podemos observar que la base del plato está plagada de tornillos. Pues, además de los visibles, hay otros 4, muy largos, por debajo de los soportes o patas.
Retiramos, en primer lugar, las patas, que simplemente van a rosca, en el sentido habitual de un tornillo al sacarlo:

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Una vez eliminadas las 4 patas, el panorama tornillero es desolador:

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Con el destornillador grande vamos eliminando uno por uno. Mi consejo es que empecemos por los extremos (los 4 tornillos más exteriores) y luego los que están “en círculo”, pero no es necesario, pues el contenido del plato está suficientemente sujeto. Tengo la manía de que una vez se saca un tornillo, lo mejor es volver a meter el mismo en su sitio. Para no tener que estar numerándolos ni identificándolos, lo mejor es pegarlos con adhesivo lo más cerca posible de su agujero:

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Por último, retiramos la base de goma espesa, simplemente tirando de ella hacia arriba, porque va a presión:

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PASO 2: DESMONTAR LA BOMBILLA ORIGINAL
Ahora ya tenemos acceso al bloque de la luz periscópica (y al pitch, a los RCA de salida, a los botones…). Como vemos en la siguiente foto, el bloque que nos interesa va únicamente fijado mediante dos tornillos:

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Retiramos ambos, y tiramos con suavidad de todo el bloque en vertical, para desprenderlo de la carcasa del plato:

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Ahora vemos que el cilindro que hace de máscara de la bombilla va unido al bloque mediante un tornillo muy pequeño. Lo retiramos:

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Tiramos del cilindro hacia arriba, dejando la bombilla al aire:

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Ahora veremos que la bombilla se une a su soporte (lo de color bronce) mediante una especie de pestañas de su casquillo, que rodean dicho soporte. Haciendo un poco de palanca, o simplemente tirando (como está fundida, da igual que sufra la muy asquerosa) la podríamos retirar, pero nos encontramos con que va unida al plato mediante dos cables negros:

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Para tener bien claro por dónde van dichos cables, podríamos volver a anclar el “periscopio”, para tener más margen de acción en la parte del muelle inferior.
Si seguimos con la vista los dos cables, vemos que uno de ellos va soldado a una resistencia, y el otro se introduce por el orificio rectangular que se supone que va a la placa general del plato. Lo que haremos será cortar ambos cables, pero manteniendo en el segundo un trozo lo suficientemente largo como para poder soldar con holgura el nuevo cable más adelante.
Como vamos a instalar una bombilla, y no un led, nos da exactamente igual la polaridad de la bombilla original. Si quisiésemos poner un led, habríamos de ver el voltaje original, y poner una resistencia adicional en serie con el led, además de comprobar la orientación del mismo.
En las siguientes fotos vemos cómo desoldamos el cablecillo que va a la resistencia “gorda”, y cómo lo cortamos. Para desoldarlo, simplemente calentamos el estaño con el soldador, y tiramos del cable con las pinzas. Por lo visto, la punta del cable atraviesa un pequeño agujerito practicado en el metal en el que también está soldada la resistencia, de modo que simplemente tirando con el estaño ya caliente, saldrá sin dificultad.  Podemos observar que va introducido por un pequeño plástico y pegado, dentro de él, a otro cable. Por este motivo, cortamos las partes del cable que nos sobren y se encuentren por fuera del plástico. Así evitaremos falsos contactos, vibraciones, etc.

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Una vez cortado este primer cable, procedemos a cortar también el otro, pero dejando un buen tramo de cable para poder soldar, y conservando el termorretráctil original (negro) con el que se protegió la soldadura del cable original con el naranja de la foto:

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Ya tenemos los dos cables de la bombilla de origen cortados; la podemos extraer, pero antes, retiramos esa especie de minimanguerita blanca que protege los dos cables a su paso por el mecanismo de eyección (se observa en la foto anterior). Vemos que tiene una especie de grasilla; conviene que si nos manchamos, nos limpiemos inmediatamente, para no meter grasa en las soldaduras ni en la carcasa, bombilla u otras piezas.

PASO 3: INSTALACIÓN DE LA NUEVA BOMBILLA
Ahora introduciremos la nueva bombilla. Es la parte que más paciencia requiere, porque hay que introducir los dos cablecillos que con ella vienen a lo largo del mecanismo, y sacarlos por el mismo agujerito que venían los originales. Lo siento, salió la foto muy desenfocada. El truco está en intentar que ambos cables vayan juntos, y cuando asome la parte metálica por el agujerillo que queremos sacarlos, tirar de ellos con las pinzas. El paso siguiente también requiere paciencia: pasar ambos cables por la minimanguera blanca, para que los proteja de los bordes del mecanismo. Yo lo hice pasando los dos a la vez, y con muchísima paciencia, hasta que asomaron por el otro extremo, y a partir de ahí tiré de ellos con las pinzas, mientras deslizaba la manguera hacia abajo.
Procedemos a soldar en primer lugar uno de los cablecillos al mismo punto de soldadura que el que estaba unido a la resistencia. Para que quede más profesional, recomiendo aplicar el soldador al estaño, y con las pinzas, sujetar el cable, e intentar pasarlo por el agujero de la pieza metáliza que está inmersa en el estaño. Así, el nuevo cable “atravesará la soldadura”, como se observa a continuación:

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Para soldar el otro cable, pelamos el trozo del original que dejamos cortado, y el nuevo, más o menos con la misma medida. Introducimos alguno de los dos cables dentro del material termorretráctil:

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En mi caso, el cable original era multihilo, y el de la nueva bombilla, sólo de un filamento. Para que la soldadura quede homogénea y suave, recomiendo “abrazar” con los hilos el cablecillo “single”. Así podremos aplicar el estaño con más facilidad. Soldamos ambos entre sí, intentando no dejar “picos” ni aristas en la soldadura, que podrían dañar el termorretráctil en el futuro:

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Deslizamos el termorretráctil hasta que la soldadura quede aproximadamente en el centro. Entonces, podemos comprimir el material de dos modos: con un mechero (no recomendable, por la cercanía del resto de elementos) o con el soldador. Acercando el soldador, y con paciencia, veremos que el material se va comprimiendo. No queda tan prieto como con un mechero, porque el calor se aplica desde un foco más puntual, que hemos de ir desplazando longitudinal y circularmente alrededor del termorretráctil, pero igualmente queda bien, y además, no son cables móviles, así que no habrá peligro de que se desprenda, deslizándose, el termorretráctil, dejando la soldadura al aire.

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Ya sólo queda poner todo de nuevo en su sitio. Pasó lo delicado.

PASO 4: RECOGIENDO EL TENDERETE
Simplemente, hemos de realizar los pasos inversos.
Introducimos el cable que va soldado a la resistencia por dentro de una abrazadera adhesiva en la que se encontraba atrapado el cable original, y el otro lo metemos por el agujero rectangular, para que no sufra riesgos de quedar atrapado por un tornillo de la carcasa:

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Volvemos a colocar el pequeño cilindro de protección de la bombilla, y apretamos su pequeño tornillo. Introducimos el cilindro por su agujero original, y alineamos los agujerillos de la placa de sujeción con unos pequeños pivotes metálicos, al igual que con los agujeritos para los dos tornillos, que, lógicamente, apretaremos:

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Aún estamos a tiempo, si lo deseamos, de sustituir el pitch:

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… el led del pitch:

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…. los cables RCA/ground:

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… o los leds de los botones/estroboscopio:

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Si ya tenemos decidido que es suficiente por hoy, pasamos a poner de nuevo la base de goma:

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Atornillamos todos los tornillos, incluidos los de las patas:

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Colocamos las patas, instalamos de nuevo la plataforma giratoria y el patinador, colocamos el contrapeso y la aguja, regulando tanto el peso como el antiskating, enchufamos a la red con el plato apagado, conectamos RCA y tierra, y encendemos el plato.
Eyectamos la luz y, voilá… ¡funciona!

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Un saludo a todos, y espero que haya resultado mínimamente útil.

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Cómo regular un plato Technics SL

[Estaba revisando documentos en mi disco duro, y ha aparecido una pequeña guía que hice hace la friolera de 10 años, en junio de 2007, acerca de cómo regular un plato Technics SL-1200/1210. De nuevo, el lenguaje utilizado pretende ser cercano e incluso a veces demasiado informal, pero es lo que escribí en su momento para ofrecerlo en Hispasonic, y no querría que quedase sin incluir aquí]

 

En este manual se presentarán los pasos a seguir para realizar los ajustes correctos –bajo mi punto de vista- a efectuar sobre un plato giradiscos Technics de la serie SL, para distintos usos (mezcla en sesión, reproducción, turntablism…).Se empleará un lenguaje lo más comprensible posible, de modo que pido disculpas si alguien considera que los términos no son los adecuados. Intentaré introducir algunos conceptos básicos de física que pueden hacer comprender mejor el funcionamiento del plato; siento profundamente si confundo ciertos términos, puesto que hace bastante tiempo que no ejercito esta materia (vaya cruz de carrerita me ha dado, coñe), o si resulta pesado o poco comprensible. 

 

1. INTRODUCCIÓN
A grandes rasgos, el funcionamiento de un plato consiste en transformar unas vibraciones mecánicas que el surco de un disco produce sobre una aguja, en una señal eléctrica que se lleva a un preamplificador RIAA, que linealiza la señal (a la salida del plato, el espectro no es plano, y hay que corregirlo). Como los ajustes del plato afectan, principalmente, al comportamiento de la aguja al interactuar con el disco, veo recomendable entender a grandes rasgos cómo funciona este mecanismo.
Si miramos un surco transversalmente (figura 1.A), vemos que va deslizándose bajo la aguja, y ese roce produce el movimiento de la misma, que, mediante un sistema de bobinas e imanes, se convierte en una señal eléctrica; la cápsula es un “transductor”. Si mirásemos el surco desde arriba, veríamos esas rugosidades en ambas “laderas” (figura 1.B… al menos lo he intentado :)).

AgujaSurcos

Figura 1

La información del canal derecho está en una “ladera” del surco, y la del izquierdo en el otro. No recuerdo exactamente si era la ladera interior o la exterior la correspondiente al derecho, pero, vamos, para el caso es lo mismo. O no. No sé.Bajo mi humilde punto de vista, me parecería más lógico que en una ladera estuviese la suma de la señal de los dos canales, y en la otra, la diferencia. Así, cualquier picotazo o desgaste mayor en una de las laderas, que no apareciese en la otra, se podría compensar, porque afectaría por igual a ambos canales. Pero ahora eso da igual. Creo que es R por una ladera, y L por la otra. Yastá.Este punto es importante, como veréis, para el ajuste del antiskating.
Ahora vamos a ir viendo, punto por punto, los parámetros básicos  que se le pueden ajustar a un plato.

 

2. AJUSTE DE LAS PATAS DE LA BASE
Como sabéis, el plato apoya sobre 4 patas, que se atornillan a la parte de goma espesa que forma la base del plato. Si el giradiscos no se ha colocado en una superficie horizontal, o alguna pata está ligeramente más sacada que otra, el plato puede no quedar horizontal.
Para ver si está bien regulado en este aspecto, es habitual utilizar el adaptador para discos de 45 rpm (ver figura 2), pero personalmente prefiero utilizar una bolita o una canica: la pata hacia la que va es la que tienes que subir. Cuando se quede quieta, la altura de las patas será la correcta. También se puede utilizar un nivel o incluso un vaso de agua (que la superficie quede paralela al borde del vaso 😉 ).

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Figura 2: Truco del almendruco para regular las patas

3. AJUSTE DE LA ALTURA DEL BRAZO
Normalmente los fabricantes de cápsulas y agujas diseñan sus modelos partiendo de la base de que el brazo del plato va a estar en un plano horizontal.
Esta regulación se realiza sobre la rueda grande que se encuentra en la base del brazo (ver figura 3). Es, simplemente, una rosca que eleva progresivamente el bloque del brazo, y tiene un ajuste muy fino.

 

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Figura 3: Rueda de ajuste de altura del brazo

La rueda tiene una palanquita de bloqueo; para modificar el ajuste, habrá que desbloquear esta palanca (donde pone “Lock”).
Para llevar a cabo este ajuste, se coloca un disco en el plato, y se apoya la aguja (recomiendo hacerlo con el disco en movimiento). Se mira el plato desde el lado, con los ojos en el mismo plano que la parte superior del chasis, y se observa si el brazo está horizontal (ver figura 4).

BrazoHorizontal

Figura 4: Plano del brazo paralelo conel plano superior de la carcasa del plato

Si el brazo no estuviese horizontal, deberíamos retirar la aguja del disco, reajustar la rueda, y volver a poner la aguja sobre el disco, para mirar de nuevo el brazo desde el lado. Así hasta que se consiga que el plano en el que está el brazo sea paralelo al chasis del plato.
4. REGULACIÓN DE CÁPSULA Y PORTACÁPSULAS
Todos –yo al menos- nos hemos preguntado alguna vez para qué leches sirve la pieza esa de plástico blanco con forma de “L” que viene con el plato.

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Figura 5: Esa pieza tan misteriosa

Sí, esa.

 
Pues bien, aunque parezca una tontería, puede ser una de las claves para que nuestra aguja esté bien regulada. Si os fijáis en ella, en la parte superior tiene una hendidura, y en el extremo alargado, una marca central. Como os podéis imaginar, sirve para algo.
Siento tomar como ejemplo una cápsula tan antigua, pero no tengo ninguna tipo “OM” (que vayan atornilladas al portacápsulas). Podemos insertar la cápsula en esa pieza, introduciendo el pivotillo que tiene la propia cápsula por esa hendidura, y llevando la cápsula a tope hacia atrás:

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Figura 6: Cápsula introducida “a tope” en la pieza misteriosa

El objetivo de este aparatillo es que podamos ajustar la distancia adecuada desde el eje del brazo a la aguja, y que el ángulo horizontal de ésta con respecto al surco sea lo más transversal posible.
Para lo primero, con los tornillos superiores podemos desplazar longitudinalmente la cápsula con respecto al portacápsulas, por los “raíles” que hay en él, hasta que la aguja y la punta de la pieza blanca queden alineadas (línea punteada azul):

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Figura 7: Ajuste longitudinal de la cápsula

Si miramos la cápsula de frente, mediante los tornillos superiores del portacápsulas, podemos efectuar un pequeño giro. De este pequeño giro se suelen servir en los platos con brazo recto, en el turntablism, porque el ángulo de incidencia no es el mismo que en uno con brazo “en S”, y así pueden provocar más agarre o un acople más natural de la aguja con el surco.Por norma general (brazo “en S”, regulación para “sesión”), se debería alinear la aguja con el punto central de la punta de la pieza blanca (línea punteada, de nuevo):

 

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Figura 8: Ajuste transversal de la cápsula

Las cápsulas “tipo Concorde”, deberían ajustarse a esas medidas, tanto en el ajuste longitudinal…

 

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Figura 9: Ajuste longitudinal “de serie” en cápsulas tipo Concorde

…como transversal:

 

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Figura 10: Ajuste transversal “de serie” en cápsulas tipo Concorde

Este es uno de los motivos –quizá el principal- por los que en el turntablism se suele mantener el formato OM (como por ejemplo, las míticas Shure M44-7, o las Ortofon Q.Bert, que también las hay en formato OM).

 

5. AJUSTE DEL PESO DE LA AGUJA 
El brazo del plato no es más que una balanza: la fuerza que ejercerá la aguja sobre el disco es directamente proporcional al peso que se ajuste en la parte posterior del brazo.
Si os fijáis en esa parte trasera del brazo, tiene una hendidura longitudinal (figura 11). El contrapeso se enrosca sobre la parte final del brazo, y lleva una regleta circular.

Contrapeso

Figura 11: Contrapeso

Se inserta el contrapeso en el brazo, y se va deslizando hacia delante o hacia atrás, a rosca, hasta que se consiga dejar el brazo en equilibrio (figura 12). Para ello, es mejor dejar el AntiSkating a 0.
Advertencia: conviene que la aguja no llegue a tocar el patinador (o el disco, o la propia plataforma giratoria del plato; un diamante NO es para siempre).

 

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Figura 12: Brazo en equilibrio

Cuando el brazo esté “flotando” en equilibrio, lo fijamos con la “grapa” o “clip” sobre el que apoya (ver figura 13).

 

Grapa

Figura 13: Brazo fijado con la “grapa”

Ahora, sin tocar la parte metálica del contrapeso, para no desajustarlo, movemos únicamente la regleta circular hasta que su 0 coincida con la hendidura del brazo (figura 14).

 

Regleta a cero

Figura 14: Regleta del contrapeso alineada con la hendidura

El último paso para este ajuste es poner el peso que nosotros queramos que tenga la aguja. En mi caso, como podéis ver en la figura 15, lo he puesto en 3.5 gramos. Se le pone ese peso girando el contrapeso por su parte metálica, sin tocar la regleta. Veréis que se mueven conjuntamente (“solidarios”, me mola la palabra).

 

Regleta a 3.5

Figura 15: Contrapeso ajustado a 3.5 gramos

6. AJUSTE DEL ANTISKATING
El AntiSkating (en adelante, “AS”; significa “antideslizamiento”) es quizá el ajuste menos intuitivo que tienen nuestros platos. Por ello, si no os importa, voy a justificar brevemente por qué y cómo funciona.

 
6.1. Momento de la fuerza de rozamiento 
Salvo por un pequeño arco (con centro en el eje del brazo) que describe la aguja sobre el surco a medida que se va reproduciendo el disco, podemos aproximar que la aguja está quieta respecto al plato. En realidad, es el disco el que se mueve y desliza por debajo de ella (ver figura 16).

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Figura 16: Movimientos del disco y la aguja durante la reproducción normal de un vinilo

Como el surco roza con la aguja, existe una fuerza de rozamiento, cuya dirección es tangencial al surco. Como, además, la aguja puede pivotar respecto al eje del brazo, tenemos lo que en física se llama “brazo” (coincide a la perfección con el caso del plato). Si tenemos una fuerza, un brazo, y un eje de giro, se produce un par de fuerza.
En este dibujo quizá se entienda con más claridad (he intentado mantener las proporciones):

 

Par de fuerzas

Figura 17: par de fuerzas en el plato

En rojo represento las fuerzas de rozamiento cuando el disco se reproduce normalmente, y en azul, cuando va “hacia atrás”. Como véis, en los Technics no hay ningún momento en el que el brazo y la fuerza de rozamiento estén alineados, que es cuando el par sería nulo. Esto, sin embargo, sí se pretende conseguir en los platos de brazo tangencial, aunque, por describir la aguja un arco, sólo se podría lograr en un punto de la trayectoria de la misma.
La conclusión que sacamos de este –cutre- razonamiento es que, cuando el disco se está reproduciendo en su sentido normal, la aguja tiende a irse hacia el centro del plato, y cuando el disco cambia de sentido de reproducción, la aguja “se va” hacia fuera (cambia el sentido de la fuerza de rozamiento, así que cambia el sentido del par de la fuerza).
Esa tendencia es la que trata de subsanar el AS. El problema que tiene este ajuste es que cuando compensa la tendencia en un sentido de reproducción, logra el efecto contrario en el otro sentido. Me explico: si ajustamos el AS para que la aguja no tienda a irse hacia el centro del disco cuando se está reproduciendo el disco normalmente, si lo reprodujésemos hacia atrás, la aguja tendría mucha tendencia a irse hacia fuera.
Por eso si se regula para que en sesión la aguja apenas tenga fuerza radial, cuando “punteamos” el primer bombo del disco, puede que incluso salte la aguja cuando hacemos el movimiento hacia atrás.

 
6.2. Regulando el AS 
Después del ladrillaco ese que acabo de soltar (y estamos tan agustiiitoooo), vamos a ver cómo ajustar el AS.
En teoría, bastaría con poner el mismo valor de AS que tiene el contrapeso. Aunque el AS no se mide en gramos, vamos a asumir que esas son las unidades que marca su regleta, por corresponderse con el contrapeso del brazo.
Sin embargo, personalmente prefiero otro método, más práctico. Cogemos un disco que tenga una cara sin planchar. Ponemos la aguja sobre él, pero sin pulsar el botón de “Play”. Nos preparamos para mover el AS, y reproducimos el disco así, con la aguja sobre la cara lisa. Vamos moviendo el AS hasta que la aguja, en lugar de tender a irse hacia fuera o hacia dentro, se quede quieta. Así estaría bien regulado el AS 😉 .

RegulandoAS

Figura 18: Regulación del AntiSkating

Este es el punto donde, por fin, nos alegramos de tener el bootleg de Picotto vs. Camisra 😀 (¡mierda de bombo perdido!).
En mi caso, por ejemplo, para un peso de 3.5 gramos, el valor de AS para el que la aguja estaba quieta fue de 4.1, aproximadamente (disculpad por el desenfoque de la foturria).

 

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Figura 19: AntiSkating = 4.1

Este es el valor para el que esa aguja no se va hacia el centro durante la reproducción normal del disco. Si, por curiosidad, os ponéis a moverlo hacia atrás, veréis lo que pasa.
Entonces, ¿cómo lo dejamos regulado? Por mi parte, lo voy a dejar al mismo valor que el contrapeso, pero lo más probable es que, dependiendo de hacia dónde me salte la aguja cuando me salte –si es que lo hace-, lo regularé para que ésta vaya hacia dentro (AS->0) o hacia fuera (AS->6).
Otro “efecto secundario” del AS, relacionado con el punto de introducción a este tutorial, es que si la aguja ejerce más presión sobre un lado del surco que sobre el otro, sonará a más volumen un canal. Esto se debe a que, al apoyar la aguja con más fuerza sobre una ladera, la rugosidad del surco en ese lado produce más desplazamientos sobre la aguja que en el lado contrario, por lo que aquél se amplifica más. Esto incluso se puede apreciar si los vúmetros de vuestra mesa de mezclas son lo suficientemente precisos.
Ojo, hay que hacer mención a una cosa: en los MK2 el rango del AS sólo llega hasta los 3 gramos, mientras que en los MK5 se alcanza hasta los 6. Me parece que en el M3D también es hasta 3, y en los M5G se llega a los 6 gramos, pero no lo puedo afirmar con certeza. Porque no me acuerdo. ¿Pasa algo? Pos eso.

 
7. RESUMEN
Como sé que este brico seguramente ha sido muy pesadito (como su creador, pa qué engañarnos… snif), aquí os dejo las pautas para ajustar rápidamente el plato, junto con los valores con los que tengo ajustado el mío (Ortofon Night Club S):

Tabla ajuste
Eso sí, no os fiéis mucho de mis valores, porque personalmente creo que tengo demasiado peso en mis agujas (de hecho, estoy pensando en dejarlas a 3 gramos o incluso menos), pero es una manía con origen en otras agujas que tuve (you-tuve 😛 … mierda brico me está saliendo), y me gusta el sonido que sacan 🙂 .
Espero de todo cabez… corazón que este brico sirva para alguien; me sentiría muy bien.

Eliminar toma de tierra y cambiar RCA de platos (Technics)

Hola a todos. Escribí allá por 2014 un pequeño tutorial de cómo eliminar la toma de tierra y sustituir los cables de audio en un Technics, aunque es extrapolable a cualquier otro plato.

Tenéis aquí el hilo de discusión sobre el tema:

https://www.hispasonic.com/foros/eliminar-toma-tierra-cambiar-rca-platos-technics/456268

y también hay comentarios en el tutorial en la sección de Contenidos de Hispasonic, ya que está publicado aquí:

https://www.hispasonic.com/tutoriales/eliminar-toma-tierra-sustituir-rca-giradiscos-technics/39151#comment1505706

Ah, y disculpad por el lenguaje coloquial; es algo que solemos utilizar en Hispasonic, y no quería reescribir todo el artículo. Que nadie se ofenda, por favor.

INTRODUCCIÓN

A todos se nos ha pasado por la cabeza, con nuestra inicial inocencia y nuestra adulta crítica, preguntarnos por qué demonios un plato giradiscos tiene, normalmente, tres cables: el de alimentación, el doble cable de audio (doble RCA) y, en algunos casos, también el de toma de tierra.

En primer lugar, creo que viene bien averiguar por qué es necesario ese cable de tierra: nuestra aguja/cápsula trabaja en “tierra flotante”. Si abriésemos un plato, veríamos que la aguja simplemente le entrega movimiento mecánico a sus bobinas o imanes, la cápsula convierte esas vibraciones en señal analógica a trvés de sus imanes o bobinas (lo complementario a la aguja), y esa señal se lleva DIRECTAMENTE a los cables RCA de salida.

Así que tenemos 2 cables por cada canal (derecho e izquierdo): señal y referencia (masa). Pero esta referencia o masa, en principio, nada tiene que ver con la tierra del plato, la de alimentación. Digo “en principio”, porque, al final, todas esas tierras suelen estar unidas entre sí: la malla de los cables RCA está unida al chasis de la mesa de mezclas o amplificador (típicamente) que tenemos tras el plato. Y es a ese chasis al que se atornilla el cable de tierra del plato.

Bien, entonces, ¿qué sentido tiene conservar este cable, si al final va a estar unido a las mallas de los RCA -que vienen directamente de la cápsula-? En principio, si no conectmos la toma de tierra, escuchamos un zumbido, que suele ser de 50 Hz y armónicos. Así que dejamos claro que la toma de tierra tiene que estar conectada. Pero, ¿y si en lugar de conectarla a esas mallas de los RCAs a través del chasis de la mesa, lo hacemos internamente en el plato? Buena pregunta, y mejor solución: así nos ahorramos ese dichoso cable, tan finito él, pero que da tantos quebraderos de cabeza (por ejemplo, en las Ecler sí se suele tener un tornillo de toma de tierra para cada canal, pero en las Rodec no, y hay que tener un poco de maña para conectar todo).

Ferpecto… ¿nos ponemos a ello? Y ya que estamos, podemos aprovechar para cambiar el cable RCA de serie de los platos por uno más “chachi”, con su conductor OFC (libre de oxígeno) y sus terminales chapados en oro. Seguramente no notemos la diferencia, pero ya que abrimos el plato, podremos dotar de un poco más de longitud y calidad al cable de los platos, que en el caso de los Technics es un poco corto y rígido.

MATERIAL NECESARIO

Así que recuerde, vamos a necesitar, como mínimo:
– Destornillador de estrella
– Una brida pequeña
– Obviamente, el cable nuevo, si lo queremos reemplazar
– Pelacables o tijera, como nos las apañemos mejor para pelar los cables
– Cortacables o la propia tijera, o algún alicate de corte, para el cable de masa
– Soldador y chupón de estaño, o desoldador con perilla, o el desoldador/soldador con el que mejor nos desenvolvamos
– Estaño
– 4 vasos de agua del mismo tamaño, o bien la tapa del plato giradiscos con sus bisagras
– 4 trapos, calcetines, o una camiseta… algún tejido para no rallar el chasis del plato
– Cinta de carrocero
– Destornillador pequeño de punta plana
– Alicate de corte

Opcionalmente:
– Multímetro
– Alicates pequeños
– Pinzas

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PASO 1: DESMONTAR EL PLATO

El plato se desmonta por debajo, así que tendremos que darle la vuelta. Pero, claro, ¡está el brazo!, así que hay dos formas que me gustan y una que no para desmontarlo desde abajo.

La primera es, si tenemos la tapa del plato Y SUS BISAGRAS (vamos, básicamente, si es un MK2), se la ponemos, y al darle la vuelta queda apoyado sobre la tapa. El problema es que la podemos rayar y que, además, no queda muy estable debido a la curvatura de la “cúpula” que tiene sobre el brazo, así que habría que calzarlo.

La segunda es usando la famosa técnica IGW que ya hemos mencionado en el foro. Ponemos los 4 vasos boca abajo, y sobre ellos un trapito para no rayar la superficie del plato. Los colocamos más o menos a las distancias que hay entre las esquinas del plato, teniendo en cuenta que al darle la vuelta al plato no debemos espachurrar el brazo, así que ese 4º vaso irá ligeramente desplazado. Lo importante es que el plato esté apoyado firmemente en al menos 3 de esos 4 vasos, y si se deslizase, el cuarto lo sujete:

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Le damos la vuelta al plato, y lo apoyamos con cuidado. Mejor si nos ayuda alguien a recolocar los vasos, que en algún momento sujetar los 12 y pico kgs con una mano mientras con la otra intentamos corregir con precisión puede ser un poco difícil:

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(El tercer modo es apoyando el plato sobre un cojín grande, pero hay que tener muuuuucho cuidado con el brazo, y no es muy estable si nos apoyamos sobre el plato, por ejemplo al soldar – NOT RECOMMENDED).

Ahora, para desmontar el plato desde abajo, hay que liarse como loco a quitar tornillos. Cuatro de ellos están escondidos bajo las patas, que también salen a rosca (lo podéis ver en la foto anterior). En mi caso, prefiero saber dónde va cada tornillo, así que uso la cinta americana para fijar cada uno lo más cerca posible de su agujero (podéis numerarlos, o identificarlos como prefiráis):

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Una vez retirados todos los tornillos, tendremos que retirar la pieza de goma de alta densidad, la negra que supone la parte inferior del chasis (de la que hemos retirado los tornillos, vaya), porque no nos deja ni siquiera quitar la “grapa” que fija los cables RCA:

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Tiramos de ella con cuidado (fuerza vertical hacia arriba, no hacia los lados, que se os puede vencer el plato) y vemos que queda atravesada por los tres cables: doble RCA, alimentación y tierra. En esta foto lo podéis ver, pero además se ve el cable blanco del circuito de trucaje:

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No hace falta que saquéis los cables; podéis dejar el tenderete así.

Ahora ya nos queda totalmente accesible la grapa del cable RCA:

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Retiramos los tornillos de la parte superior…

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…y ahora viene una de las partes más delicadas, puesto que si no andamos con cuidado, podemos romper la grapa (tampoco sería el peor de los males, sinceramente, puesto que la podemos pegar o dejar fijada sólo con los tornillos, pero, vamos, mejor no romper nada, obviously).

Tiramos ligeramente de la grapa hacia arriba:

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Como veis, tanto la parte superior de la grapa como la inferior quedan unidas a la pieza metálica plateada con el tornillo; por eso os decía que no es trágico cargarse la grapa. Pero mejor sacarla bien: tiene unas pestañas a los lados que parecen una tortura japonesa como intentemos separarlas con las uñas, así que con un destornillador plano no muy gordo podemos ir metiéndolo hasta oir un “click”. Si lo que oímos es un “crack”, hemos roto la grapa XD. Abrimos la grapa como una nuez…

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, y la retiramos del cable:

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Vamos bien…

Ahora, muy simple: retiramos los dos tornillos del “disco” metálico, y lo quitamos. No hace falta extraerlo del cable (si mal no recuerdo, aún deberíamos tener la parte baja del chasis por ahí enganchada al cable, así que no podríamos sacar este disco).

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Y lo que vemos debajo es lo siguiente: por un lado ¿os suenan los colores de esos cables tan finitos? Si usáis o habéis usado cápsulas conservando el portacápsulas de un plato, os resultarán familiares. Si no, en algunos platos, al retirar la cápsula, esos colores están marcados junto a los contactos (los 4 circulitos dorados) que se ven al quitar la cápsula. Como veis, están DIRECTAMENTE unidos a los cables RCA: uno a la malla, otro a la otra malla, y dos a los “vivos”. En concreto, así:
– Cablezitro verde (masa del canal derecho) a la malla del canal derecho
– Cablezitro rojo al vivo (señal) del canal derecho (cable rojo)
– Cablezitro blanco al vivo (señal) del canal izquierdo (cable blanco o en algún caso negro)
– Cablezitro azul (masa del canal izquierdo) a la malla del canal izquierdo

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Por eso os comentaba en la intro que el plato, en lo que se refiere a sonido, es muy “pasivo”: la calidad de sonido va a depender muy poco de él (sólo de esos cables, de la soldadura, de los cables RCA…), pero no realiza ninguna tarea “activa” en lo que se refiere al audio; sólo lo transmite desde la cápsula a los cables RCA, y la conversión RIAA se hace en equipamiento externo, como la mesa de mezclas, el ampli, o un corrector RIAA (salvo si el plato tiene salida de línea).

PASO 2: SUSTITUIR EL CABLE RCA (OPCIONAL)

Si, aparte de querer elimnar el cable de masa, queremos sustituir el cable por otro de mayor calidad, más flexible, con mejores conectores, de mayor longitud… este es el momento. A mí me gusta soldarme yo mismo los conectores:

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(estos no son los mejores, pero desde luego no son nada malos), pero si queréis ahorraros esa parte, podéis comprar directamente cables RCA/RCA de buena calidad (conductor OFC, pero cuidado con la sección del cable, que si es muy gordo lo mismo no entra bien por la grapa aquella que desmontamos, o la deja muy forzada y con riesgo de romperse), del doble de la longitud que necezitremos, y los cortamos por la mitad. Como veáis.

Meteríamos el cable nuevo en paralelo con el otro, a través de la parte inferior del chasis y del agujero del disco metálico (por eso habíamos dejado el chiringuito montado, para evitar que se nos olvide pasarlo a través de algún agujero y que luego sea una faena volver a pasarlo o tener de desoldar y soldar de nuevo):

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El cable podríais haberlo pelado antes (como en las fotos) o pelarlo ahora. Importante dejar aproximadamente 4-5 mm del aislante interior. Y que sobresalga de cable interior un par de mm. Para la malla necesitaremos alrededor de 1 cm. Vamos, para resumir, intentad copiad las distancias de pelado de los cables originales 

Cortamos la brida que sujeta el cable original y la retiramos:

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Para que no nos estorbe, podemos cortar ya el cable de tierra. Dejad unos 5-8 cm para poder manejarlo sin que quede tenso:

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Y, si queréis, dejadlo pelado ya:

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Ahora vamos a desoldar el cable original. Para ello, usad un soldador de suficiente potencia (en mi caso, un JBC de 25W), y, lo más importante: NO FORCÉIS EL CABLE AL TIRAR DE ÉL. Le aplicáis calor a la soldadura y tiráis suavemente, sin hacer fuerza; si no lo hacéis así, podéis llevaros por delante la pista de la pequeña plaquita, y eso mal arreglo tiene. Desoldamos ambas soldaduras de cada cable (masa y vivo):

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Ahora, podemos comparar las distancias de pelado de nuestro cable nuevo:

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Y enroscaremos la malla, haciendo un “churrito”. Lo mismo con el vivo. También sería bueno estañar un poco, tanto para evitar que se nos “despeluche el churrito”, como para aumentar la probabilidad de una buena soldadura. Ah, y si podemos aplicar un poco de estaño nuevo en los contactos, mejor (pero sin pasarse):

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Soldamos primero el vivo de uno de los dos cables, y luego su masa, ya que esa malla tiene mayor longitud y podemos jugar más con ella:

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PASO 3: SOLDAR EL CABLE DE TIERRA

Una vez tenemos ambos cables (los 4 conductores) soldados,

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, pasamos a soldar el cable de tierra a la malla del canal derecho:

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Como habíamos dicho, no es necesario soldarlo a ambas mallas, ya que irán cortocircuitadas entre sí en la mesa de mezclas o el ampli, pero yo personalmente preferiría soldarlas en el mismo punto del recorrido del cable. Con llevar el contacto con otro cablezitro (de lo que nos ha sobrado del cable de tierra), o pelar en un punto intermedio, nos valdría.

Si hemos sustituido el cable, tendremos que volver a atar la brida (una nueva, claro) para fijar el cable nuevo:

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(ojo, que va POR DEBAJO de la placa, como veis en las fotos, y tiene su propio huequito en la placa, para que no deslice). La apretamos bien (tampoco estrangulemos el cable) y la recortamos:

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PASO 4: A DESANDAR LO ANDADO

Y ya sólo nos queda deshacer los pasos que dimos para llegar a esa plaquita de conexiones. Ya veréis que, de nuevo, la grapa puede ser la parte más complicadilla.

Ponemos el disco metálico y lo atornillamos:

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Y ahora viene una parte que requiere más paciencia: deberemos doblar el cable para que pueda entrar en los casi 90 grados a los que le fuerza la grapa (por eso decía que mucho ojo con elegir un cable muy gordo):

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Una vez ha hecho “click” (no “crack”) la grapa, la ponemos sobre el agujero en forma de hache, para poder atornillarla:

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Seguramente tengamos que sujetarla presionando con un dedo mientras atornillamos con la otra mano. Maña de Zaragoza.

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Si hubiésemos sacado del todo la parte inferior negra del chasis, primero pasamos los cables:

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…y luego la giramos poniéndola en su posición, con CUIDADO DE NO PILLAR NINGÚN CABLE NI DOBLARLO:

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, especialmente el que sale de la grapa:

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Atornillamos esa parte inferior del chasis:

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y no olvidéis los tornillos que van tapados por las patas. Dichas patas, como dijimos, también van enroscadas:

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Y ya estaría: le damos la vuelta al plato, y a funcionar.

¿Y para qué venía bien el multímetro? Pues para certificar que la malla de los RCA está unida a la toma de tierra de los platos; podéis ponerlo en modo continuidad (el que pita si los dos electrodos están conectados entre sí), poner las bornas como veis en la siguiente foto, y veréis que hace contacto:

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Pues eso, espero de verdad que os sirva, y os agradezco si os lo habéis leído. Para cualquier pregunta, no es difícil localizarme por el foro, pero sería casi mejor discutirlo en público, para que sirva a más usuarios.

Un atento saludo.

Zitro.

Designing a mixer: the Formula Sound FF6.2 (by Barry Penaligon)

[Podéis encontrar la versión en castellano de este artículo es este enlace/You can find the Spanish version of this article following this link: https://zitroztr.wordpress.com/2017/06/27/formula-sound-ff6-2-historia-del-diseno-de-uno-de-los-grandes-mezcladores-analogicos-de-nuestra-epoca-cortesia-de-barry-penaligon ]

Hi all.

I am pleased to publish this second article written by the great Barry Penaligon. Except this little intro, it is NOT written by me. I would like to show how much I appreciate this excellent material provided directly from the most reliable source. Hope you can enjoy this interesting information (probably you will end loving this mixer), and I wish I can provide even more in the future.

If you are interested in the history of Formula Sound, you can take a look on this article: https://zitroztr.wordpress.com/2017/06/09/a-brief-history-of-formula-sound-by-barry-penaligon (this version is in Spanish: https://zitroztr.wordpress.com/2017/06/09/historia-de-formula-sound-cortesia-de-barry-penaligon ), in this very same blog.

A big THANKS, Barry.

Designing a mixer: the Formula Sound FF6.2

FF6.2L Front Persp4

The FF6.2 ( http://www.funktion-one.com/products/ff62-dj-mixer/ ) started following a discussion with Funktion one, we were talking about the FF6000 and mentioned that Formula Sound were working on a new mixer. There was a suggestion about doing a follow on from the FF6000 ( http://www.funktion-one.com/products/ff6000-dj-mixer/ ) and so a discussion started on what a new Formula Sound/Funktion one mixer should look like.

Mike Igglesden took the lead for Funktion one, I produced some initial drawings and we had a couple of meetings at Funktion one, David Bruml and John Newsham of Funktion one joined in discussions.

From the outset it was to be a follow on from the FF6000 so a table top mixer with the connections at the top edge as the FF6000. We discussed what we liked and did not like about the FF6000 and concluded the effects loops would go.

 

FF-6000

The well-known FF-6000, predecessor of FF6.2

 

I had a vision of a mixer that could be used for creating music (home studio) and be used for live performance so a compressor in channels 1 & 2 and AUX facility. I felt the compressor could be useful both home mixing and second/third microphone.

Funktion One thought a 4 band EQ tailored to their speakers would be a good idea also we had previously showed them a variable frequency filter we had done some work on and Mike thought variable frequency high and low pass filters would be a great feature. I felt a 4 band EQ would need more height than the 7RU of the FF6000 and thinking of the SYS2000 I decided it would need to be 8RU.

We had done a special full kill EQ for a few FF6000 customers and Funktion one liked its performance so we agreed the 4 Band EQ would be based on this.

We felt the console mic was good but could benefit from 3 band EQ, otherwise make the output section similar to the FF6000 without the effects loops. Mike thought a full 12 LED channel meter would be good and phones monitoring that was switchable pre/post EQ.

So I did a drawing of a 8RU front panel, channels with A/B input switch, gain control, 4 band EQ, 12 LED meter, variable frequency HF and LF filters with switch, CUE, 60mm faders and 2 AUX sends. Channel 1 & 2 with compressor switches and Channels 3 – 6 with A/B cross fader assignment.

The output consisted of Master, master insert switch, Booth, Booth balance, Booth mono switch, Fader curve AUX 1 & 2 level, with phones and console mic as FF6000 (console mic with 3 band EQ). Metering would be similar to FF6000.

I had the idea for some time that the Zone output should be remote controllable (as a Zoner would), the DJ does not want to be bothered for adjusting the sound level for a separate area so having a Zone control that could be mounted in the separate area seemed a good idea so there is no Zone volume control on the FF6.2.

There were a few iterations of what the front layout should be, after some discussion the AUX went from 1 rotary and 1 switch to 2 switches, initially ch1&2 had a mute switch but that was dropped.

We started with a connector panel that was very similar to FF6000, later we removed the RIAA/Line switch from the back so stereo channels were RIAA or line on the A/B switch, also the line input on channels 1 & 2 on phono connectors became balanced line inputs on jacks.

FF6.2L Connections panel 1

We discussed a removable fader panel as the FF6000, I felt the layout should be a bit more traditional with cross fader below the output section, also I felt we should move back to an anodised aluminium front panel so we settled on this with no removable fader panel. The intention at this stage was that the mixer would be purple.

This discussion took about 3 months but now we had the features of the mixer and I could start the design, some of the design was already set as mechanically the base and back panel would be similar to the FF6000, the front panel would be anodised aluminium with no removable fader panel but otherwise it would mount in a similar fashion as the FF6000. The PCB’s would be vertically mounted on the front panel (as all our mixers), the inputs would be pairs of PCB’s of which the left would carry the traditional input functions and the right would carry the variable frequency HF & LF filters plus the 12 LED channel display.

I had drawn the front panel with a mix of rectangular and round switch buttons, broadly in line with what we had done on the FF6000 (rectangular A/B input select, round CUE) and to give best aesthetic appearance (so HP/LP variable filter switch is round to differentiate from AUX and cross fade assign switches), the switches that take these buttons are LED switches (as FF6000) and originally we were to have 3 or 4 colours (usual red & green plus yellow and maybe blue) at the suggestion of Funcktion one. We produced some prototypes with the different colour LED switches are concluded (both Formula Sound and Funcktion one) that keeping to red and green was best.

 

While we were considering the outline of the mixer I also was thinking of how to get the best noise performance, the addition of the HP/LP variable frequency filters alone would push up the current consumption (more current and potentially more noise) so I concluded that it would need 4 different ground routings. My ground routings would be 1 for input/output connections, 1 for audio signals through the mixer, 1 for non audio signals and 1 for control circuitry (variable frequency filters and remote zone control).

I started designing the CH1&2 inputs, I saw no reason to change the use of ribbon cables to carry the signals and power between PCB’s, so I allocated signals to the ribbon cable and concluded that I would need a 34 way ribbon cable.

It quickly became clear that even with 8RU it would be difficult to design PCB’s with leaded (as opposed to surface mount) components in the space available, not wanting to compromise on using leaded components (because our products have always been serviceable) I considered how we might still use leaded components by increasing the density and concluded that plug in daughter boards would allow me to use leaded components and get it all on the PCB’s.

I sketched out the circuits I would need for channels 1 & 2, identifying where a new circuit would be needed and where a circuit would be re-used from elsewhere. The full kill EQ would be a 4 band version of a 3 band full kill EQ we used on a few FF6000 and FSM600 specials we have done and it would go on a daughterboard. Funktion one specified the frequencies and I calculated the values and laid out the EQ on a daughterboard.

I wanted to keep the microphones on a separate mic buss because I was not sure if the channel 1 & 2 mics should go in or be left out of the booth, I also needed separate pre and post EQ headphone monitoring. These two requirements meant switching mic/line signals and pre/post EQ headphone monitoring, both required similar switching but could not be accommodated within the existing switches which meant either relays or FET switching. Although we used relays in the FF6000 to do the loop swap I have never liked this approach so decided it would be FET switching. [Note: about loop swap, from FF6000’s manual: “LOOP SWAP – This switch allows the effects processors to be swapped e.g. if just one processor was inuse and connected to FX1 ( routed from X-FA) it could be used in loop 2 (routed from X-FB)just by depressing LOOP SWAP. The red and green l.e.d.s also change over as a reminder that Swap isselected.”]

In 2009 I revised the mic buss switching on the PM100 to use a FET switch so I decided to put two of these on a daughterboard for a stereo FET switch. This FET switch could be operated by the A/B input switch for mic/line and the pre/post EQ switch for headphone so fulfilling both requirements.

 

PM100

The PM-100 mixer in 8 and 4-channel configurations

 

The IC’s commercially available for LED meters have been going obsolete so I decided we would use a transistor based 12 LED meter on the inputs, this approach also has the merit that it uses a single current for all the LED’s in series rather than separate current for each LED so the current used is lower. The PM80R uses such a design so I re-used the PM80R meter circuit.

Originally all of the LED’s were to be 5x2mm rectangular, but Ian McDonald (Formula Sound) felt round LED’s looked better, we had used round LED’s on the PM80R. After some short discussion with Funcktion One they agreed and we settled on round LED’s (except for mute).

FF6.2L Detail1

The variable frequency high and low pass filters were supposed to be based on a circuit we had developed a few years previously however the device it was based on became unavailable so I had to start almost from scratch with a new design. The frequency of the filters is varied by varying a resistance, with a digital resistor the resistance is varied by digital control while allowing the signal to remain analogue so we use a digital resistor or digi pot to vary the frequency of the HF and LF filters while keeping the audio analogue throughout the whole signal chain.

The compressor is based on the compressor in the FSM600, although this one operates on both MIC and line input of channels 1 & 2. I decided that I would bring threshold and compression controls out of the base of the unit so the user could change the settings (as a set up – not in live use).

The rest of the input circuits are very similar to FF6000, the microphone circuit is identical.

The stereo channels (Channels 4 – 6) are based on channels 1 -2 with compressor removed, mic buss FET switch removed ,A/B assign added and Line/Mic replaced by RIAA/Line inputs. The RIAA phono input has been put on a module because I may use a different RIAA circuit in future.

With the inputs designed I turned to the outputs, the output consist of 4 PCB’s mounted vertically and a display PCB mounted horizontally on the back of the front panel (the FF6000 has 4 PCB’s + display).

The console mic and phones PCB is very similar to its FF6000 equivalent, the only real difference being 3 band MIC EQ instead of the 2 band on the FF6000. The pre/post EQ switch is just that, it switches the pre/post EQ FET switches in the input channels via the ribbon cable. This was the easiest to design because essentially it was a copy of the FF6000. I would just mention that in 2011 I changed the headphone drive in the FF6000 to a transistor based one (also changed the FSM600 and PM100) because the IC we used in the previous circuit changed its performance. Anyone with an early FF6000 can get a little PCB from Formula Sound that plugs into the IC socket if they feel the headphone output is not as good as it should be. The transistor based headphone drive is as good as any headphone output I have heard so I have used it again.

The balanced outputs on the FF6.2 are very slightly better than the FF6000, the common mode rejection is slightly better because its individually tuned on each balanced output. The Zone output is controlled in the same way as we remote control the output of the ZMR80 zoner, the gain of an op amp (not a VCA) is varied to adjust the volume using the remote panel.

The mic buss has a switch on the base of the unit so the user may route the channel 1 & 2 mics into the booth or out of it, again its only accessible on set up.

Most of the rest of the output PCB’s are circuits that were used in the FF6000, the X Fader curve control is the same as the FF6000.

The display was based on the FSM600 display, I am currently redesigning it using the transistor based 12 LED meter circuit I used in the inputs. The reason for originally using the FSM600 circuit (an IC) was space but I have managed to fit it onto the PCB however it does use some surface mount resistors.

FF62 Technical for Website

The power supply was supposed to be the same as the FF6000, but the first prototype showed the current consumption was too great so I had to design a new power supply PCB, not particularly difficult but the layout of the PSU can affect the noise floor however the new PSU pcb was fine.

The FF6.2 has 2 pcb’s for each input so twice as many input pcb’s as any of our previous mixers, also the input pcb’s have daughterboards. The output pcb’s also have daughterboards so the complexity of this mixer is far greater than any previous mixer we have done.

The first full prototype unit we built revealed a few mechanical issues which were easily resolvable and a number of electrical issues. Some of the electrical issues were simple and easy to fix, however there were 2 noise issues (at first we thought it was just one but it transpired it was 3 separate problems).

Initially we thought the noise was a single earthing issue and by diagnosing where the problem was arising we could easily fix it, our initial diagnosis suggested it was in the output so we removed the inputs and grounded the signal at the first output stage and quickly found the earth point for the output was in the wrong place which we fixed. However when we reconnected the inputs the noise re-appeared, after much investigation (a lot of it trial and error, low level noise is difficult to track) we established that the resistors that take the audio to the buss had tracks that were too long and the tracks were acting as aerials in picking up noise. We shortened the track and the noise improved in most modes but with RIAA phono input selected it was still too high, again we found the cause was a track that was too long in the phono stage and shortening that finally gave us the noise performance we were looking for.

While looking for the noise problem on the first prototype unit we found the mixer was getting hotter than we anticipated, too hot to be acceptable and the only solution was a pair of fans, one each side of the unit.

Much of the work on the protoypes was done by Ian McDonald of Formula Sound. The variable frequency filters and remote Zone control both use digital control of resistor values which enables us to keep the audio signal analogue while exerting the control of digital. Ian McDonald wrote the programs for both filter and remote panel PIC controllers.

While we were working on the prototype Funcktion one were working on the artwork for the mixer front panel, we also sent them a selection of knobs to choose from. Function one produced an artwork with a layout of legend that probably would not have occurred to us, placing some of the input labelling in a band next to the output simplified the text for the inputs and the font chosen gives the mixer a distinct look. Funcktion one gave us their choice of knobs (which was already one we liked) and that completed the look of the mixer.

FF6.2L Front 1

While Funcktion one were finalising the artwork we started discussing what the mixer would be called, we generally felt there should be some link to the FF6000, FF had originally been chosen to denote Formula Funcktion so it was already assumed it would have the FF prefix.

We talked about FF600, FF60 and I do not quite remember who suggested FF6.2 (my vague recollection is in a discussion on the name with Ian) but we all agreed FF6.2 felt right for this mixer.

Originally the front panel was to be anodised purple but we could not find a suitable purple so we decided traditional black.

The first production units were built and sent to Funktion one for evaluation and field trials, this threw up a few technical issues, a power supply issue and a noise issue that seemed to appear on some units. We made several changes to improve noise performance and each time the issue re-appeared, eventually we found the cableform could move during transport of the mixer and sometimes stopped close to the transformer which was cured by tying down the cableform which removed the problem.

The power supply problem was similarly confusing, initially we thought it was how the PSU started up and we made some changes which seemed to cure it but it would randomly re-appear. Eventually we discovered one of the power regulator had a limiting protection at a particular current and voltage so a slight reduction in voltage was sufficient to cure this final problem.

Funktion one field trials produced a lot of good feedback on the mixer, particularly with the variable frequency filters and the overall audio quality. We started shipping the FF6.2 in late 2016 and followed this with the FF4.2 and rotary versions of the FF6.2 and FF4.2 this month (June 2017).

The price of the FF6.2 was set after we designed the mixer, I had not been looking at cost while designing the mixer (concentrating on design and performance), when the design was finished I added up the cost of parts and build and was slightly shocked that it was so high. The selling price reflects the cost of building a mixer in England.

The FF6.2 looks a little different to previous Formula Sound mixers but look inside at the analogue signal chain, vertically mounted PCBs using leaded components and you can see it is recognisably a Formula Sound mixer. When you listen to the audio quality and use it for the first time it has everything you expect from a Formula Sound mixer.

How does the FF6.2 compare with previous Formula Sound mixers ?, the audio quality on test equipment is very slightly better. The EQ is a full kill EQ, all our previous mixers (excluding custom FSM600 and FF6000) have had a softer EQ and so it will sound a little different when using the EQ. Some may not like 4 band EQ although I suspect anyone who likes the SYS2000 will like the EQ on the FF6.2. The variable frequency HP/LP filters work extremely well, as usual it is a matter of taste as to whether you want to use that feature or not.

 

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The widely known System 2000 in a customized 7-channel configuration (not made by Formula Sound)

 

At present the phono circuit is the same as most of our previous mixers all the way back to the PM80, although I have a new design that I think may perform very slightly better. People may say the PM90 sounds slightly different, that will be because the PM90 includes a rumble filter.

The FF6.2 is designed and built to last as long as any of our previous mixers, we have had to use a few surface mount components in the FF6.2 but we have confined to locations where there is no choice (because of space or component availability) so the mixer is still serviceable and maintainable.

Having finished the FF6.2 my thoughts turn to what next, I feel there is still some room for improvement in analogue mixer design, I would like to do a mixer that has the best performance with vinyl and I have some ideas on how to achieve that. I have some ideas for a slightly better microphone circuit and slightly better output circuit, both improvements would be small and difficult to notice the improvement but I believe in trying to make mixer performance as good as it possibly can be (usually as measured by test equipment).

The FF6.2 is the mixer it is because of the collaboration between Formula Sound and Funktion one, the electrical design is all Formula Sound but the appearance, 4 band EQ and variable frequency filters are because of Function one and in particular Mike Igglesden. Together we have produced a superb mixer with a great sound.

P.S. ADDED BY ME:

I’d need to find out if the production models of FF6.2 finally include the windowed LED pushbuttons or the transparent ones, recently incorporated to PM-100 and manufactured (the clear cap) by Formula Sound themselves. All the photos included in this article have been extracted from Thomann UK, as far as I remember, but I think I’ve seen somewhere pictures with those clear transparent buttons. I’m talking about these ones, which my new PM-100 incorporated:

Formula Sound PM-100 - LEDs-2 (1920x1280)

Formula Sound FF6.2: historia del diseño de uno de los grandes mezcladores analógicos de nuestra época (cortesía de Barry Penaligon)

[You can find the English version of this article following this link/Podéis encontrar la versión en inglés de este artículo es este enlace: https://zitroztr.wordpress.com/2017/06/29/designing-a-mixer-the-formula-sound-ff6-2-by-barry-penaligon ]

Hola a todos de nuevo.

Estoy especialmente contento por poder ofrecer este artículo que es una traducción directa (disculpad algún posible error; traducir a altas horas de la madrugada puede no dar los mejores resultados) de una información que me hizo llegar el gran Barry Penaligon, del que ya pudimos disfrutar de un artículo acerca de la historia de Formula Sound (en castellano aquí: https://zitroztr.wordpress.com/2017/06/09/historia-de-formula-sound-cortesia-de-barry-penaligon y en inglés aquí: https://zitroztr.wordpress.com/2017/06/09/a-brief-history-of-formula-sound-by-barry-penaligon ) en una de mis entradas anteriores en este mismo blog.

No sé si os ocurrirá lo mismo, pero a medida que iba traduciendo el texto, me iba encariñando más y más con este GRAN mezclador. Sinceramente, creo que si te gusta el mundo del audio, de las cabinas y/o del “pinchaje”, seguramente disfrutarás de esta entrada; insisto en que NO la he escrito yo, sino que simplemente me he limitado a traducirla.

Un atento saludo, y mi especial agradecimiento a Barry.

Diseñando un mezclador: el FF6.2

FF6.2L Front Persp4

PUNTO DE PARTIDA

El FF6.2 ( http://www.funktion-one.com/products/ff62-dj-mixer/ ) comenzó a gestarse a resultas de una conversación con Funktion One; estábamos hablando sobre la FF6000, y mencionamos que Formula Sound estaba trabajando en un nuevo mezclador. Se sugirió que quizá sería interesante hacer un modelo sucesor de la FF6000 ( http://www.funktion-one.com/products/ff6000-dj-mixer/ ) y cómo debería ser un nuevo mezclador Formula Sound/Funktion One.

Mike Igglesden sería la cabeza visible en Funktion One; creé algunos diseños preliminares y mantuvimos un par de reuniones en Funktion One. David Bruml y John Newsham de Funktion One asistieron a esas conversaciones.

Desde el principio debía tratarse de un sucesor de la FF6000: una mesa de mezclas de montaje en sobremesa con los conectores en el panel superior [no en el trasero como en la mayoría de las Formula Sound], como en la FF6000. Comentamos sobre lo que nos gustaba y lo que no en la FF6000 y concluimos que el bucle de efectos debería salir del diseño.

FF-6000

La ya famosa FF-6000, predecesora de la FF6.2

Tenía la visión de una mesa de mezclas que pudiese utilizarse tanto para crear música (en un “home studio”) como para actuaciones en directo, así que le incorporamos un compresor en los canales 1 y 2 y los buses auxiliares. Pensé que el compresor sería útil no sólo para la mezcla de sonido en casa sino también para un segundo o tercer micrófono.

Funktion One pensaba que una ecualización de 4 bandas hecha a medida de sus altavoces sería una buena idea; además, previamente les habíamos mostrado un filtro variable en frecuencia sobre el que ya habíamos trabajado, y Mike vio que unos filtros paso alto y paso bajo variables en frecuencia serían un buen añadido a la mesa. Me di cuenta de que una ecualización de 4 bandas necesitaría más espacio que las 7 unidades de rack de la FF6000, y acordándome de la System 2000 decidí que deberíamos hacer un diseño de 8 unidades de rack.

Habíamos personalizado algunas FF6000 con una ecualización total (“full kill”), y a Funktion One les gustó cómo respondía este tipo de ecualización, así que acordamos que la ecualización de cuatro bandas debería responder a lo mismo.

Intuíamos que tener micro en el mezclador estaba bien, pero sería más recomendable mantenerlo con ecualización de 3 bandas; si no, se podría diseñar el módulo de salida similar al de la FF6000 sin el bucle de efectos. Mike pensó que un vúmetro de 12 LEDs estaría bien, así como una monitorización que fuese seleccionable a pre o post ecualización.

Así que hice un boceto de un panel frontal de 8 unidades de rack, con canales con selección de entrada A/B, control de ganancia, ecualización de 4 bandas, vúmetros de 12 LEDs, filtros paso alto y paso bajo de frecuencia variable desconectables, CUE, faders de 60 mm y envíos a dos buses auxiliares. Canales 1 y 2 con compresor seleccionable, y canales 3 a 6 con asignación a los lados A o B del crossfader.

El módulo de salida consistía en master, conmutador de insert, salida de cabina, balance de cabina, conmutador mono para la salida de cabina, ajuste de curva de fader, volumen de auxiliares 1 y 2, salida de auriculares y micro de mesa como en la FF6000 (micro con 3 bandas de ecualización). Los vúmetros serían similares a los de la FF6000.

Durante un tiempo me perseguía la idea de que la salida de zona debería ser remoteable (como debería ser en un distribuidor de zonas); el DJ normalmente no quiere tener que preocuparse de ajustar el nivel de audio de una zona específica, así que tener una control de zona que se pudiese montar en esa misma zona parecía una buena idea; por eso no hay control de volumen de zona en la FF6.L.

Hubo unas cuantas pruebas sobre cómo debía ser la distribución del panel frontal; tras algunas conversaciones, la asignación a bus auxiliar se modificó de un fader rotativo y un conmutador a dos conmutadores. Originariamente los canales 1 y 2 iban a tener un conmutador de apagado (mute) pero finalmente se eliminó del diseño.

PANEL DE CONEXIONES

Partimos de un panel de conexiones que era muy similar al de la FF6000. Posteriormente quitamos el conmutador de RIAA/Line de la parte trasera, de modo que los canales estéreo serían RIAA o línea mediante el conmutador A/B. También cambiamos la entrada de línea en los canales 1 y 2 en los conectores RCA por entradas balanceadas mediante conector jack.

FF6.2L Connections panel 1

Se habló de la posibilidad de incorporar un panel de faders desmontable como en la FF6000, pero pensé que la distribución debería ser un poco más tradicional, con el crossfader bajo los faders, y que deberíamos volver a un chasis de aluminio anodizado, así que eso fue lo que hicimos, sin panel de faders desmontable. La intención en esta fase del diseño era que EL MEZCLADOR FUESE DE COLOR MORADO.

Estas conversaciones duraron alrededor de tres meses, pero ya teníamos definidas las prestaciones y características de la mesa de mezclas y podía comenzar a trabajar en el diseño. Parte de él ya estaba prácticamente definido, porque mecánicamente la base y el panel de conexiones serían similares a los de la FF6000. El panel frontal sería de aluminio anodizado sin panel de faders desmontable, pero sí conservaría la estética de la FF6000. Las placas PCB se montarían verticalmente sobre el panel frontal (como en todos nuestros mezcladores), y los módulos de entrada serían parejas de placas PCB de los cuales el izquierdo sería la parte tradicional (entradas) y el derecho incorporaría los filtros HF y LF de frecuencia variable y el vúmetro de 12 LEDs del canal.

Había dibujado el panel frontal con una mezcla de botones rectangulares y redondos, muy en la línea de lo que habíamos hecho con la FF6000 (selección de entrada A/B rectangular, preescucha con botón circular) para ofrecer la mejor estética posible; así, los botones de los filtros paso alto y paso bajo son redondos para distinguirlos de los de buses auxiliares y de asignación de crossfader. Esos botones están retroiluminados por LED (como en la FF6000), y originariamente iban a tener 3 ó 4 colores, a sugerencia de Funktion One (los habituales rojo y verde, y además amarillo y posiblemente azul). Produjimos varios prototipos con esos botones LED multicolor, pero ambos (Formula Sound y Funktion One) llegamos a la conclusión de que era mejor dejarlos en el clásico rojo/verde.

FF6.2L Front Persp1

ELECTRÓNICA

Mientras estábamos trabajando en el diseño exterior del mezclador, yo andaba pensando cómo obtener el mejor sonido. La inclusión de los filtros paso alto y paso bajo de frecuencia variable incrementaría el consumo de corriente (más corriente y potencialmente mayor ruido), así que decidí que necesitaría 4 líneas de tierra. Serían una para las conexiones de entrada y salida otra para las señales de audio a través del mezclador, otro para las señales que no fuesen de audio, y otra para los circuitos de control (filtros de frecuencia variable y control remoto de volumen de zona).

Empecé a diseñar los módulos de entrada de los canales 1 y 2. No vi ningún motivo para cambiar el cable plano flexible para llevar la señal y la alimentación entre placas PCB, así que asigné las señales a los cables del bus flexible y vi que necesitaríamos un bus de 34 pistas.

Era evidente que con un diseño de 8 unidades de rack sería difícil diseñar las PCBs con componentes discretos en ese espacio (a diferencia de los componentes de montaje superficial, SMD). No queríamos asumir ningún riesgo por no utilizar componentes discretos (porque nuestros productos siempre han sido fáciles de reparar), así que intenté ver si aumentando la densidad de componentes aún podíamos utilizarlos. Vi que utilizar PCBs secundarias (“hijas”) me permitiría usar esos componentes discretos y meterlos todos en las PCBs.

Dibujé los circuitos que necesitaría para los canales 1 y 2, identificando dónde se necesitaría nueva circuitería, y dónde se reutilizaría de algún otro diseño. La ecualización con atenuación total sería una versión de 4 bandas de la que ya teníamos de 3 bandas en unas cuantas FF6000 y FSM-600 personalizadas que ya habíamos fabricado anteriormente, e iría en una placa secundaria. Funktion One especificó las frecuencias, calculé los valores de los componentes y construí la ecualización en esa placa “hija”.

Quería mantener los micros en un bus separado de micros porque no estaba seguro de que los micros de los canales 1 y 2 fuesen a ser internos. También necesitaba una monitorización separada de pre y post ecualización. Estos dos requisitos implicaban señales conmutables de micro/línea y salida de monitores pre/post EQ; en ambos casos la conmutación era similar, pero no se podía adaptar a los conmutadores que ya teníamos; necesitaríamos o bien relés o bien conmutación mediante transistores FET. A pesar de que ya habíamos utilizado relés en la FF6000 para el bucle de swap, nunca me pareció la mejor solución, así que decidí que sería mejor usar conmutación por FETs. [Nota sobre el bucle de swap/de delegación/de conmutación/loop swap, del manual de la FF6000: “LOOP SWAP – Este conmutador permite la asignación del procesador de efectos; por ejemplo, si se estaba utilizando un solo procesador, conectado a FX1 (asignado desde el XF-A), se podría utilizar en el bucle loop 2 (asignado desde XF-B) simplemente pulsando el botón Loop Swap. Los colores rojo y verde de sus LEDs también conmutan como recordatorio de que la asignación swap está seleccionada”]

En 2009 revisé la conmutación del bus de micros en la PM-100 para utilizar conmutación mediante FET, así que decidí adaptarlo en una placa auxiliar para usarlo para señales estéreo. Este tipo de conmutación se podía activar con el conmutador de entrada A/B para micro/línea, y con el de pre/post EQ, así que resolvía ambos problemas a la vez.

PM100

La PM-100 en configuraciones de 8 y 4 canales

Los integrados disponibles comercialmente para los vúmetros LED se habían vuelto obsoletos, así que decidí utilizar un vúmetro de 12 LEDs basado en transistores en las entradas. Esta forma de implementarlo tiene la ventaja de que utiliza una sola corriente para todos los LEDs en serie, a diferencia de las corrientes en paralelo, así que la corriente utilizada es menor. La PM-80R utiliza este diseño, así que lo reutilicé para los vúmetros.

Originariamente todos los LEDs serían rectangulares de 5×2 mm, pero Ian McDonald (Formula Sound) pensaba que los LEDs circulares ofrecían mejor aspecto. Ya estábamos utilizando LEDs circulares en la PM-80R. Tras una breve conversación con Funktion One, estuvieron de acuerdo y nos quedamos con la idea de los LEDs circulares (excepto para el Mute).

FF6.2L Detail1

Los filtros paso alto y paso bajo de frecuencia variable estaban basados en un circuito que habíamos desarrollado hacía algunos años, pero uno de los componentes ya no estaba disponible, así que tuve que empezar prácticamente desde cero con un nuevo diseño. La frecuencia de los filtros varía mediante un potenciómetro, con una resistencia digital se ajusta un control digital, pero manteniendo la señal en analógico, así que utilizamos esa resitencia digital o “digi-pot” para variar la frecuencia de los filtros HF y LF MANTENIENDO LA SEÑAL EN EL DOMINIO ANALÓGICO EN TODA LA CADENA de audio.

El compresor está basado en el de la FSM-600, a pesar de que éste opera sobre las entradas de micro y línea de los canales 1 y 2. Decidí que sacaría los controles de umbral y compresión fuera del mezclador, para que el usuario pudiese cambiar los ajustes (como en una sala, no en un directo).

El resto de circuitos de entrada son muy similares a los de la FF6000; el circuito de micro es idéntico.

Los canales estéreo 4-6 están basados en los canales 1 y 2 pero sin compresor, sin conmutador FET de micro de bus, con asignación A/B y la entrada Línea/Micro se sustituye por RIAA/Línea. La entrada de phono se ha puesto en un módulo independiente porque cabe la posibilidad de utilizar otro circuito RIAA en el futuro.

Con la sección de entradas ya diseñada, comencé con las salidas. Consisten en 4 PCBs montadas verticalmente y un PCB para vúmetros montado horizontalmente tras el panel frontal (la FF6000 tiene 4 PCBs + display).

La placa del micro de mesa y de auriculares es muy similar a su equivalente en la FF6000. La única diferencia real es la ecualización de 3 bandas en el micro en lugar de la de 2 bandas de la FF6000. La selección pre/post ecualización es… bueno, eso, simplemente conmuta los FET pre o post EQ de los canales de entrada a través del bus plano. Esto fue lo más fácil de diseñar porque básicamente era una copia de la FF6000. Me gustaría mencionar que en 2011 cambié el controlador de auriculares en la FF6000 a uno basado en transistores (también lo cambié en la FSM-600 y en la PM-100), porque el integrado que estábamos utilizando en los circuitos anteriores había cambiado su rendimiento. CUALQUIERA CON UNA FF6000 ANTERIOR PUEDE OBTENER DE FORMULA SOUND UNA PEQUEÑA PCB QUE SE INSERTA EN EL ZÓCALO DEL CIRCUITO INTEGRADO si notan que la salida de auriculares no suena todo lo bien que debería. El controlador de auriculares basado en transistor es tan bueno como cualquier salida de auriculares que he monitorizado, así que lo he vuelto a utilizar.

Las salidas balanceaas en la FF6.2 son ligeramente mejores que en la FF6000. El CMRR (common mode rejection ratio) es un poco mejor porque está sintonizado individualmente en cada salida balanceada. La salida de zona se controla de la misma forma que se controla remotamente en el ZMR80; la ganancia de un operacional (no es un VCA) se modifica para ajustar el volumen desde un panel remoto.

El bus de micro tiene un conmutador en la base del mezclador para que el usuario pueda enrutar los micros de los canales 1 y 2 hacia la cabina o hacia fuera de ella; de nuevo sólo es accesible internamente (again its only accessible on set up).

La mayoría del resto de PCBs de salida son circuitos que ya se utilizaron en la FF6000. El ajuste de curva de crossfader es el mismo.

El vúmetro está basado el el display de la FSM-600. Actualmente estoy rediseñándolo utilizando el vúmetro de 12 LEDs basado en tansistores que usé en las entradas. El motivo de utilizar originariamente el circuito integrado de la FSM-600 era la falta de espacio, pero me las he apañado para meterlo dentro del PCB, aunque conllevase utilizar algún componente SMD.

FF62 Technical for Website

La fuente de alimentación iba a ser la misma que la de la FF6000, pero el primer prototipo mostró que el consumo de corriente era muy elevado, así que tuve que diseñar una nueva placa PCB para la fuente; no era especialmente complicado, pero el diseño de la PSU puede afectar al suelo de ruido. Sin embargo, la nueva placa para la PSU estaba bien.

La FF6.2 tiene dos PCBs por cada entrada, así que tenemos el doble de placas de entrada que en cualquiera de nuestras mesas anteriores. Además, las propias PCBs tienen placas secundarias. Las placas de salida también tienen placas adicionales, así que LA COMPLEJIDAD DE ESTE MEZCLADOR ES SIGNIFICATIVAMENTE MAYOR QUE CUALQUIER OTRO QUE HAYAMOS FABRICADO HASTA AHORA.

PRIMEROS DISEÑOS

El primer prototipo desveló algunos problemas mecánicos que fueron corregidos fácilmente, así como algunos problemas eléctricos; algunos de ellos eran sencillos de resolver, pero había dos problemas de ruido (inicialmente pensábamos que era sólo uno, pero degeneró en tres problemas en paralelo)

Inicialmente pensamos que el ruido era simplemente un problema de toma de tierra, y que encontrando dónde estaba lo resolveríamos fácilmente. Nuestro primera análisis daba a entender que dicho problema estaba en la salida, así que desmontamos las entradas y bajamos a tierra la señal tas la primera etapa de salida: encontramos rápidamente que el punto de masa para la salida estaba en un lugar incorrecto, y lo corregimos.

Sin embargo, cuando volvimos a conectar las entradas, el ruido reapareció. Tras investigar bastante (sobre todo a base de prueba y error; los niveles de ruido de bajo volumen son difíciles de rastrear), nos dimos cuenta de que las resistencias que llevan el audio al bus tenían pistas que eran demasiado largas, y actuaban como antenas, capturando ruido. Redujimos su longitud y el nivel de ruido mejoró en la mayoría de los ajustes, pero cuando se tenía seleccionada la entrada RIAA, era demasiado alto. De nuevo encontramos la causa: una pista que era demasiado larga en el módulo de phono, y reduciendo su longitud finalmente obtuvimos el nivel de ruido que estábamos buscando.

Mientras estábamos buscando el origen del ruido en el primer prototipo, nos dimos cuenta de que el mezclador se estaba calentando más de lo que esperábamos; demasiado caliente para ser aceptable, y la única solución era un par de ventiladores, uno a cada lado del mezclador.

La mayor parte del trabajo sobre los prototipos la hizo Ian McDonald de Formula Sound. Los filtros de frecuencia variable y el control remoto de zona utilizan un control digital de resistencia que nos permite mantener la señal en analógico pero empleando un control digital. Ian McDonald escribió los programas de los controladores PIC tanto del filtro como del panel remoto.

ESTÉTICA

Mientras estábamos trabajando sobre los prototipos, Funktion One estaba diseñando la parte estética del panel frontal. Les enviamos una selección de botones para que eligiesen. Funktion One proporcionó un diseño frontal impresionante que seguramente no se nos habría ocurrido a nosotros, poniendo el etiquetado de entrada en una columna cerca de las salidas, y simplificando así el texto para las entradas. El tipo de letra elegido le da al mezclador una estética radicalmente distinta. Funktion One nos dijo su elección de los knobs (que fue precisamente la que más nos gustaba a nosotros) y eso completaba la estética del mezclador.

FF6.2L Front 1

 

Mientras Funktion One estaba acabando la estética, comenzó el debate sobre cómo debíamos bautizar esta nueva mesa de mezclas. Nuestra sensación es que debía haber alguna relación con la FF6000; “FF” SE HABÍA ELEGIDO ORIGINALMENTE PARA DENOTAR “FORMULA FUNKTION”, así que estaba asumido que tendría el prefijo “FF”.

Se barajaron nombres como “FF600”, “FF60”, y no recuerdo bien quién sugirió “FF6.2” (lo que recuerdo vagamente es una conversación sobre el nombre con Ian), pero todos acordamos que “FF6.2” sonaba bien para este mezclador.

Originariamente EL FRONTAL IBA A SER MORADO DE METAL ANODIZADO, pero no encontramos un morado adecuado, así que optamos por el tradicional negro.

PRIMERAS UNIDADES

Las primeras unidades de producción se ensamblaron y se enviaron a Funktion One para evaluarlas y probarlas con uso real. Salieron a la luz algunos problemas técnicos, un problemilla en la fuente de alimentación y un ruido que sólo aparecía en algunas unidades. Hicimos muchos cambios para mejorar el nivel de ruido, y cada vez ese problema de ruido volvía a aparecer. Finalmente nos dimos cuenta de que el cableado se podía mover durante el transporte y acababa cerca del transformador. Simplemente, se sujetó el cable y asunto solucionado.

Pero el problema de la fuente de alimentación era también difícil de identificar. Inicialmente pensamos que era por el arranque de la PSU, y efectuamos algunos cambios que parecían solucionarlo, pero el problema reaparecía aleatoriamente. Finalmente descubrimos que uno de los reguladores tenía una protección a cierta combinación de corriente y voltaje, así que una ligera reducción en la tensión fue suficiente para resolver este último problema.

Las pruebas de campo de Funktion One proporcionaron muy buenas críticas en el mezclador, especialmente con los filtros de frecuencia variable y con la calidad de audio en general.

Comenzamos a entregar la FF6.2 a finales de 2016, y seguidamente la FF4.2, y las versiones rotatorias de la FF6.2 y FF4.2 este mismo mes (junio de 2017).

PRECIO Y SEGMENTO

El precio de la FF6.2 se fijó despueś de diseñar el mezclador; no había estado pendiente del coste en la fase de diseño (simplemente, me centré en el diseño y el rendimiento). Cuando dicha fase de diseño acabó, hallé la suma del coste de los componentes y la construcción, y me quedé ligeramente sorpendido de que fuese tan alta. El precio de venta refleja lo que cuesta construir una mesa de mezclas en Inglaterra.

La FF6.2 tiene un aspecto ligeramente diferente a los anteriores mezcladores de Formula Sound, pero echando un vistazo más en profundidad a la cadena analógica de señal, o a las placas PCB montadas verticalmente usando componentes discretos, es inconfundiblemente un mezclador Formula Sound. Cuando escuchas su calidad de audio y lo utilizas por primera vez, te das cuenta de que tiene todo lo que se puede esperar de una mesa de mezclas Formula Sound.

¿Y cómo es la FF6.2 en comparación a los mezcladores anteriores de Formula Sound? La calidad de sonido con equipamiento de test/referencia es ligeramente mejor. La ecualización es con atenuación total; todos nuestros mezcladores anteriores (a excepción de algunas FSM-600 y FF6000 personalizadas) tenían una ecualización menos agresiva, así que la FF6.2 suena diferente. A algunos puede que no les guste la ecualización de 4 bandas, pero estoy convencido de que a cualquiera que le guste la System 2000 le gustará la ecualización de la FF6.2. Los filtros PA/PB de frecuencia variable funcionan realmente bien, aunque, como tantas cosas, es cuestión de gustos si se quiere utilizar o no.

DSC02300

La ya famosa System 2000 en una configuración personalizada de 7 canales (no configurada así por Formula Sound)

Actualmente el circuito de phono es el mismo que el de la mayoría de nuestros mezcladores anteriores, incluso hasta en la PM-80, pero tengo un nuevo diseño que -creo- ofrecerá un comportamiento un poquito mejor. Muchos puede que digan que la PM90 suena ligeramente distinta; puede ser porque la PM-90 incorpora un filtro de rumble.

La FF6.2 se ha diseñado y construido para durar lo mismo que cualquiera de nuestras anteriores mesas; nos hemos visto obligados a utilizar unos pocos componentes SMD, pero los hemos limitado a partes donde no había más remedio (bien por espacio o bien por disponibilidad de los componentes), pero la mesa sigue siendo fácilmente reparable y el mantenimiento es sencillo.

Con la FF6.2 ya acabada, pienso en lo siguiente que vendrá; creo que aún queda sitio para mejorar en el diseño de los mezcladores analógicos. Me gustaría crear un mezclador que ofrezca el mejor rendimiento con vinilos, y tengo algunas ideas para conseguirlo. Tengo también algunas ideas para un circuito de micro ligeramente mejor, y también para una etapa de salida aún mejor; ambas mejoras serían pequeñas e incluso difíciles de apreciar, pero CREO FIRMEMENTE Y QUIERO INTENTAR CREAR UN MEZCLADOR TAN BUENO COMO FÍSICAMENTE SEA POSIBLE (medido con equipamiento de test).

La FF6.2 es el mezclador que es gracias a la colaboración entre Formula Sound y Funktion One; el diseño electrónico está totalmente hecho por Formula Sound, pero la estética, la ecualización a 4 bandas y los filtros de frecuencia variable se los debemos a Funktion One y en particular a Mike Igglesden. Juntos hemos creado una mesa soberbia con un sonido espectacular.

 

AÑADIDO POR MÍ:

Tengo que comprobar si los modelos finales de la FF6.2 corresponden a las imágenes anteriores (sacadas principalmente de Thomann UK, si mal no recuerdo), o si se incorporaron los pulsadores transparentes que ya se han empezado a incluir en las PM-100; me suena que alguna foto de FF6.2 con ellos he visto alguna vez. Aquí una imagen de mi nueva PM-100, que los traía de serie:

Formula Sound PM-100 - LEDs-2 (1920x1280)

Historia de Formula Sound (cortesía de Barry Penaligon)

^You can find this very same article in English following this link: https://zitroztr.wordpress.com/2017/06/09/a-brief-history-of-formula-sound-by-barry-penaligon ]

 

Hola a todos de nuevo.

A continuación podréis leer uno de los artículos más interesantes –bajo mi punto de vista- que podéis encontrar en mi cuenta. Está directamente escrito por el mismísimo Barry Penaligon, de Formula Sound. ¿Qué quién es Barry? Seguid leyendo, y así veréis el gran valor que tienen estas líneas.

Las dejaré en primera persona, pasando simplemente a ser una traducción de lo que amablemente me remitió por correo ante una petición de hacer uno o varios artículos centrándome en esta gran marca británica. Insisto en que no es un contenido que yo haya escrito; simplemente, he tenido la suerte de conseguirlo directamente de la fuente. Simplemente he añadido algunos enlaces, referencias y fotos con comentarios.

Lo que sigue es la historia resumida de Formula Sound

Formula Sound fue fundada por Tony Cockell alrededor del año 1978. Tony era ingeniero de sonido con el grupo 10cc (https://es.wikipedia.org/wiki/10cc ) a principios de los años 70, y entonces comenzó a construir consolas de estudio. Una de ellas se utilizó en los estudios Strawberry de los 10cc (http://www.strawberrynorth.co.uk/articlesstudiosound1974.htm ), y un set móvil se construyó para Demis Roussos (https://es.wikipedia.org/wiki/Demis_Roussos ).

Tony se percató de que el mercado de los mezcladores para estudio era bastante impredecible, y decidió diseñar equipamiento comercial de menor envergadura, más sencillo de fabricar y con una rotación de ventas más continua. Así, el primer producto de Formula Sound, alrededor de 1978, fue un ecualizador gráfico de 1 unidad de rack llamado SE1; conforme a las opiniones de los usuarios, se modificó para convertirse en el SE19, y una tercera versión fue la SE21.

 

se219

El ecualizador SE219

 

A principios de los 80, Tony pensó que sería buena idea crear un mezclador modular, dando la opción de configurar las entradas, y haciendo sencillas las reparaciones; así es como se gestó el diseño de la PM-80.

 

PM80 from FutureMusic

Fijaos, como curiosidad, en el orden en que la PM-80 tenía los potenciómetros de ecualización: los bajos están arrib y los agudos abajo. Foto extraída de FutureMusic

 

Siguiendo la estela del éxito de la PM-80, a Tony se le ocurrieron algunas ideas para llevar la idea de mezclador modular algo más allá, y a principios de los 90 diseñó la PM-90.

 

PM90 Resistance

En la PM-90 ya veis que se dispusieron los potenciómetros de ecualización de una manera más “racional” o más “estandarizada” (los bajos abajo). También se dispuso el vúmetro en horizontal, no en arco. Foto cortesía del usuario Resistance de Hispasonic

 

A medida que las ventas de los mezcladore modulares aumentaban, Tony escuchaba comentarios de sus usuarios acerca de limitadores de volumen, sistemas de evacuación y divisores de zonas. Esto llevó a Tony a diseñar una serie de equipos de 1 unidad de rack, el AVC2 (controlador de volumen), el CX4 (interfaz de evacuación), el separador de zonas ZM243 y el mezclador AMX6.

 

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El mezclador de 1RU AMX6. Foto cortesía de Audiofanzine

 

A finales de los 90 Tony diseñó tres mesas de mezclas: la System 2000, la PM100 y la FSM-600. La PM-100 fue la sucesora directa de la PM90, con grandes prestaciones y módulos de entrada universales.

 

 

PM100

Como curiosidad: la PM-100 lleva el crossfader con tecnología VCA. El sonido no pasa directamente por el XF, sino que lo atraviesa un voltaje que alimenta un amplificador operacional, y dependiendo de la posición del XF, se ofrece más o menos voltaje a ese amplificador. Así, aunque se deteriore el XF, no afecta al sonido, y no se requiere un fader de muy alta calidad para ofrecer un sonido de… muy alta calidad. Ah, y otra curiosidad: los canales de grabación L y R están intercambiados (en el panel trasero, el rojo es el canal derecho)

 

Formula Sound PM-100 - LEDs-2 (1920x1280)

¿Sabías que los pulsadores transparentes de las últimas PM-100 los fabrica directamente Formula Sound, porque se acabó el suministro de los botones negros con la “ventanita”?

La System 2000 se consideró una incursión en los mezcladores de estudio, con faders de 100 mm.

DSC02300

Si hay un mezclador que represente a la perfección el diseño “tanque” modular antiguo, esa es sin duda la increíble System 2000

La FSM-600 (originalmente llamada SX1) era una mesa compacta de configuración fija, más sencilla de fabricar y, por tanto, con un coste menor que los mezcladores modulares. Incorporaba un par de prestaciones que Tony consideraba importantes para un DJ en ese momento: bus auxiliar y voice over [atenuación de música al detectarse voz].

FSM600

La FSM-600 se ve sobre todo en color rojo; fijaos que el modelo en negro recuerda mucho a la PM-80/PM-90, pero en versión compacta. También existe el modelo de 4 canales, FSM-400, disponible con frontales en azul y en negro

En 2003, Funktion One contactó con Tony para diseñar un mezclador que considerasen que encajase perfectamente con sus altavoces. Resultó en la FF6000, que fue lanzada a principios de 2005.

FF-6000

La FF6000, con esos “knobs” gordos, para ofrecer precisión a la hora de ecualizar. Eso sí, me chirrían las fotos con los vúmetros picando en rojo, grrrrr

En 2005 Tony nos vendió la compañía a Devshi Gami (70%) y a mí (30%, que a su vez vendí a Devshi un par de años después, así que Devshi y su familia son los únicos propietarios). Tony permaneció en la empresa durante dos años, mientras yo aprendía las técnicas de diseño y los estándares de Formula Sound.

Entre 2005 y 2007 Tony diseñó la PM-80R, que era la forma en la Tony sentía que actualizaría la PM-80 con todo lo que había aprendido durante años.

PM80R

La PM-80R conserva la sencilla belleza, la calidad de sonido y la construcción a prueba de bombas de la PM-80 y la PM-90, retornando a los ya icónicos vúmetros curvos del modelo original

Tony también pensó que un distribuidor por zonas modular sería una buena idea, así que en ese período también diseñó el mezclador/matriz ZMR80, un distribuidor por zonas que sigue siendo posiblemente el de mejor calidad de audio del mundo.

En 2008 me hice cargo del diseño de los productos de Formula Sound. Comencé con un mezclador mono de 10 canales y una unidad de rack, el FSM10, y una puesta al día del CX4MK2: el CX4 MK3.

Mi primer mezclador completo fue otra colaboración con Funktion One, el FF6.2L, lanzado en 2016, y recientemente el FF4.2L y la versión con potenciómetros rotatorios de la FF6.2 y la FF4.2.

 

FF6.2L (Thomann UK)

La flamante FF6.2L (foto extraída de Thomann UK)

 

 

La FF6.2 está construida sobre la FSM600 y la FF6000, manteniéndose como mezclador analógico con placas montadas verticalmente, y con componentes discretos de inserción [No SMD]. Parte de la circuitería se ha mejorado, y se ha desarrollado una ecualización con cancelación total y filtros de frecuencia variable.

Formula Sound sigue comprometida con el diseño de productos de audio de alta calidad, con sonido analógico y componentes discretos que permiten un mantenimiento y un servicio a muy largo plazo.

Saludos

Barry Penaligon

Un par de reflexiones:

  • Tenía entendido que la System 2000 era más de principios de los 90 que de finales. De hecho, recordemos que a finales es cuando Pioneer desembarcó con las series 500 y -personalmente pienso que fue un cambio radical pero no a mejor- lo puso todo patas arriba en este mercado. Mientras, algunas salas ya habían sustituido por aquel entonces sus System 2000 por mezcladores más modernos (que no necesariamente mejores).
  • Me resulta curioso cómo Tony siempre ha estado persiguiendo la excelencia: que la PM-100 y la PM-80R sean las evoluciones naturales -y buscadas- de la PM-90 y su predecesora, la exitosa PM-80, da mucho que pensar. Podrían, simplemente, haberla reeditado reduciendo costes, pero en lugar de eso, añadía funciones y refinaba el diseño. Habría sido muy fácil pasarse a un diseño digital, lleno de gadgets y efectos molones, pero el SONIDO es parte de su ADN e incluso de su nombre. Me encanta leer esta forma de ver las cosas.

 

Me encanta conocer la historia de las marcas de las que me considero devoto; no de una manera visceral, sino más bien racional, reconociéndoles el mérito y la calidad por encima de todo. Y aquí tenemos un claro exponente.

Bodegon FS-1 (1920x1280)

Alguna ya no está… y alguna más llegará (espero)

Personalmente, que alguien como Barry haya tenido la amabilidad de hacerme llegar esas generosas líneas es algo que no sólo le honra, sino que me hace sentir profundamente orgulloso, por tener la oportunidad de ofrecer información así en castellano. Espero en breve poder ampliar esta información con más entradas de este tipo.

Y, por los errores que pueda haber cometido al traducir su artículo (no estoy familiarizado con los limitadores, mezcladores por zonas, etc), en otra entrada os dejaré el artículo original.

Si alguien está interesado (si has llegado hasta aquí, lo estás) en estos excelentísimos mezcladores, puedes echarle unas horillas a este hilo, que es posiblemente la mejor información monográfica de Formula Sound existente en la red:

https://www.hispasonic.com/foros/mixers-formula-sound-hilo-oficial/449759

Un atento saludo a todos, y muchas gracias por vuestro tiempo e interés.

Mezcladores Cloud CXM

Esta vez voy a escribir acerca de unos mezcladores poco conocidos aquí en España, pero que merecen un reconocimiento no sólo por haber tenido su hueco en el glorioso mercado analógico europeo de hace 2 décadas (estos mezcladores se descatalogaron en 2003), sino que tuvieron que remar desde el Reino Unido, cuyo fabricante de mezcladores para DJ por excelencia resultaba ser la venerable Formula Sound.

TIPO DE MEZCLADOR

Conceptualmente, obedece a lo que habitualmente llamamos mezcladores “tanque”: modulares, típicamente en rack de 19 pulgadas, con placas de componentes discretos DIP, sin procesador digital de señal (vamos, puramente analógicas), con fuente de alimentación externa, y con una robustez en la construcción digna de un tanque Abrams.

Cloud CXM 1 - Front Panel_1 - copia (1920x1280)

Su configuración es muy parecida a las Ecler SCLAT, pero especialmente a las Formula Sound PM: dos tornillos en el frontal que permiten soltar el canal, y conectores en la parte posterior que van directamente unidos a una plaquita que queda enrasada con el chasis. Para soltar totalmente el canal, se libera un bus flexible (“ribbon”) que lleva unas pinzas en los lados para evitar que se suelte. Vamos, una configuración muy, muy sencilla, que permite el cambio de placas o canales incluso en directo.

SERIES Y MODELOS

Por lo que tengo entendido, hubo dos generaciones de Cloud CXM. La primera, que es de la que más comentaré puesto que es de la que tengo ambos modelos, pareció disponer de dos paneles frontales: uno con los vúmetros en vertical, y otra con ellos en horizontal, cada uno de ellos con una distribución distinta de los controles. Luego llegó la CXM 2, con “Cloud M2” serigrafiado en la parte superior de su módulo master, y que es de la que tienen las fotos subidas aún en la web de Cloud ( http://www.cloud.co.uk/products/archive/detail.php?id=53 ).

En concreto, la que dispone de los vúmetros en horizontal dispone de más controles en el módulo de salidas, aparte de que existe un módulo auxiliar de 3 zonas independientes (CZ1, que implica sacrificar un canal).

El módulo de salida puede ser, como decía, de tres tipos: el de vúmetros horizontales, el de vúmetros verticales (referencia M1, que se ve en este vídeo de Tiësto junto con el módulo de triple salida: https://youtu.be/ztu766hyTM4?t=5m10s ), y otro en el que se puede seleccionar la banda sobre la que se puede aplicar el crossfader.

Zitro - Cabina con Cloud CXM 1_2 (1920x1280)

Aquí veis el módulo de salida con los vúmetros en horizontal

 

PLACAS DE CANAL

Cada canal, como decía, es un bloque en el que se incluye el frontal, la parte trasera con conexiones, el fader y la placa de canal. Ésta se une al resto de la mesa mediante un bus que se libera con esas pinzas que comentaba.

Los módulos disponibles son únicamente estéreo (CS1) o para micro (CM1). El primero, que es el que realmente me interesa, dispone de preamplificador RIAA, que se puede seleccionar internamente mediante una especie de “pastilla” que incorpora jumpers en su interior. El mismo sistema se utiliza para seleccionar el rango de ecualización: +/-6 ó +/-12 dB.

Cloud CXM - Channel board_10 (1920x1280)

Con esta posición de los jumpers tendríamos la ecualización con +/-6 dB…

Cloud CXM - Channel board_15 (1920x1280)

…y así la tenemos a +/-12 dB.

Tenemos los controles típicos de cualquier mesa (selector de entrada, ganancia, ecualización de tres bandas, lado del crossfader, balance, fader…) y además dos buses auxiliares, como en una PM100, pero en este caso ambos van mediante potenciómetro (recordad que en la Formula Sound uno de ellos va mediante un botón conmutador). Es decir, de nuevo, tendríamos “una mesa rotatoria” (en este caso, dos) incluida en el mezclador.

Además, podemos seleccionar el canal como mono, y tenemos el clásico disparador de arranque (“Start”) activado mediante botón; en otras mesas, como las SCLAT, ese sistema podía integrarse en el fader mediante un pequeño relé, para activar el cierre por contacto. En la ClubMix creo recordar que se podía configurar el botón de “ON” en cada canal para tener el mismo control que tenemos aquí en las CXM. Lógicamente, esto viene heredado sobre todo del mundo radio/broadcast, y no creo que a día de hoy interese mucho, aunque todo va por modas y barrios, y lo mismo a alguien le da el punto de lanzar loops así. Bueno, no me lío más con esto, que un párrafo ya me parece demasiado.

Los faders son de 100 mm, es decir, recorrido largo. Los que vienen en mis dos mezcladores -y por tanto deduzco que era el estándar- son 10kAx2, es decir, estéreo, de 10 kOhm, con curva logarítmica. Pero lo mejor es que son ALPS de la serie “K”. Me encantan. Y, por cierto, no son baratos, pero en medida de 60 mm son aún más difíciles de encontrar si no es a través de repuestos de alguna marca. En 100 mm simplemente se pagan, y ya está (por ejemplo, en

Cloud CXM - Channel board_4 (1920x1280)

K-ALPS 10kAx2

Los potenciómetros son todos del mismo valor: 10kBx2 (lineales, estéreo, de 10 kOhm) con vástago de 6 mm, del fabricante ALPS (¿o era Alpha? Creo recordar que en esta es ALPS). Pero un detalle que me ha gustado mucho es que los potes que necesitan click central, lo llevan: los tres de ecualización y el de balance. El resto (ganancia y los dos envíos auxiliares) no llevan ese enclavamiento central. Ese es un detalle del que carecen, por ejemplo, las Formula Sound FSM-600 o las Ecler SCLAT, que usan en la placa de canal todos los potenciómetros similares entre sí, con enclavamiento central. O Rodec, que hace todo lo contrario: todos SIN enclavamiento central (lo hablé con ellos, y es un tema de “diseño, porque en Centroeuropa los prefieren así”; lo admito, pero ¿en Centroeuropa también prefieren que el balance no tenga click central? Sinceramente, no lo creo).

Cloud CXM - Channel board_11 (1920x1280)

Potenciómetros de envío a auxiliares y balance

Cloud CXM - Channel board_12 (1920x1280)

Potenciómetros de ganancia y de EQ

Gran detalle tener un LED de pico (peak) para monitorizar si estamos saturando con la señal de ese canal. Aunque echo de menos que otros fabricantes hiciesen lo que Pioneer (¿¿¿Zitro alabando algo de Pioneer??? Sí, al César lo que es del César…), de poner un vúmetro por canal, aunque sea la suma de canales o mono, y no estéreo. Pero ayuda mucho, sobre todo si pinchas a más de dos platos. Pero lo del peak me gusta (recuerdo que lo tenía en una JBSystems, mi segunda mesa tras una Akiyama sin ecualización).

Eso sí, un pequeño detalle que NO me ha gustado es que los amplificadores operacionales no vayan montados en zócalo, como hacen Formula Sound, Hi-Level y Rodec, sino que van directamente soldados a la placa (como en las Ecler), lo cual supone un problema a la hora de sustituirlos y/o jugar con otros operacionales, puesto que supone desoldar y soldar la garrapatilla; no es lo más cómodo del mundo.

MÓDULO MASTER (DE SALIDA)

Una cosilla que quería comentar aquí, sin haber desmontado el módulo por completo, es que es un poco faena que para cambiar los faders haya que sacar todas las placas de este módulo, puesto que, si os fijáis, los faders no llevan los típicos tornillos en sus extremos, sino que van fijados por su parte inferior a la placa.

No resulta muy relevante, porque la verdad es que no son faders de uso intensivo, pero creo que son los mismos que utilizaban las DJM-500 como faders de canal. Me parece bien que Cloud haya puesto estos faders de menor calidad aquí (no es necesario nada mejor, la verdad) y haya destinado parte del dinerete a montar los K-Alps en cada canal.

Llama la atención la distribución de los LEDs en los vúmetros; igual que en otras mesas tenemos rangos muy grandes por debajo de los 0dB, aquí el rango es prácticamente simétrico, lo que provoca que si estamos ajustando la ganancia de los canales a -3dB (si pinchamos a 2 platos) o a -6 dB aproximadamente (si lo hacemos a más), perdemos mucho detalle de los niveles, puesto que nuestra señal únicamente cubrirá 2 ó 3 LEDs del vúmetro.

CONEXIONES

Como ya he comentado, cada canal lleva sus propias conexiones por debajo, que en el caso del canal estéreo son dos: Línea (derecho e izquierdo) y Phono (ídem), no balanceados a través de conectores RCA (“cinch”). ¿Y la toma de tierra? Es, como en las Formula Sound, un tornillado gordo que está en el módulo master. Esa es una de las cosillas que me gusta más, por comodidad, de las Ecler SCLAT: cada canal tiene su propia toma de tierra en el panel trasero de conexiones.

Ah, y no soy defensor de los paneles inferiores con conexiones (como curiosidad, en las SCLAT también se puede poner por abajo; por eso la parte inferior del chasis no tiene ambos paneles del mismo tamaño, sino que su parte más estrecha coincide con la medida de los paneles de conexión 😉 Ahí lo dejo), pero al final me he tenido que ir acostumbrando poco a poco.

Cloud CXM-Rear Panel_7 (1920x1280)

En esta imagen podéis ver la toma de tierra (el tornillo verde, común para todos los canales), la doble entrada estéreo por RCA de los módulos CS1, y las conexiones del módulo CM1

Eso sí, en las salidas, mucho ojo, porque dependiendo del módulo que tengáis, puede que tengáis salida por RCA o no (en cuyo caso posiblemente acabaréis utilizando una de las salidas de grabación para llevar la salida al ampli, si es que no tenéis un conversor XLR/RCA si vuestro amplificador sólo tiene entradas por RCA). Sin embargo, uno de los módulos master sí tiene salida de cabina (booth) por jack de 6.3 mm, mientras que el otro no dispone de esa salida.

Cloud CXM-Rear Panel_6 (1920x1280)

Aquí tenemos salidas estéreo con jack de 6.3 mm…

Cloud CXM-Rear Panel_1 (1920x1280)

…pero aquí no 😦

Con toda sinceridad, en esta última foto podéis ver que esa mesa tiene la friolera de 4 salidas estéreo de grabación: 2 de Main Programme y 2 de Music Only. ¿De verdad era necesario tener ambas por duplicado, y no tener ninguna de Programa/Master con conectores RCA?

VALE, PERO… ¿CÓMO SUENA?

El tiempo nos ha ido demostrando que no siempre la marca más extendida demuestra una mayor calidad, especialmente en estos tiempos gobernados por el marketing. Sabéis a lo que me refiero: esa dichosa frase de “es el estándar”.

Mientras grandes marcas han copado las cabinas sobre todo desde la llegada del formato digital a manos de los DJs, otras marcas tienen igual o más solera desde hace décadas, con productos analógicos de altísima calidad, pero quizá por ser marcas más “locales/regionales” o porque la mayoría tenemos los oídos de madera, no han logrado seguir en lo más alto (asumiendo “lo más alto” como nivel de ventas).

Porque, sí, nosotros, los frikazos de las cabinas, no sólo conocemos lo más generalista (Pioneer y Allen & Heath, principalmente), sino también las marcas con más solera (Rodec, Formula Sound), y seguramente también esas marcas más locales que abastecían a mercados más pequeños por no poder expandirse tanto (Ecler aquí en España, Freevox en Francia, Hi-Level en Alemania, D&R con su ClubMix en Holanda… y como mucho en países aledaños, como por ejemplo Ecler en Francia). De hecho, algunas de ellas, a sabiendas de que el mundo DJ es objetivamente tan pequeño y a día de hoy tan permisivo con la calidad, tuvieron que seguir dedicándose a otros mercados, principalmente el de instalación y/o el de broadcast.

Pues posiblemente Cloud encaje perfectamente en el perfil de este tercer grupo: marca británica, como Formula Sound, que por suerte a día de hoy sobrevive con equipos de otro tipo.

¿Y qué tiene que ver esto con el sonido de la mesa? Pues que, nos guste o no, el coste y la calidad de construcción suelen ser directamente proporcionales, siéndolo también la calidad de sonido.

Confieso que compré las CXM más por curiosidad que por devoción. Obedecían a lo que me gusta en una mesa de mezclas, y me arriesgué. Pero cuando hice mis pequeñas pruebas, al margen de que necesitan algo de trabajo de reparación – como veis en las fotos-, me quedé muy, muy sorprendido. Tuve que cambiar la ecualización a +/-12 dB, porque los +/- 6 que venían originalmente no me resultaban perfectos para mi forma de pinchar.

Y sí: SONIDAZO. Me gusta muchísimo. Tiene un buen equilibrio entre contundencia en bajos (sin artificios; sonido noble, natural, pero profundo), y presencia plana, sin efectos raros, en altas. Al ecualizar corta bien; muy bien. No se cuela nada raro al quitar bandas. Y aunque aún no me he puesto a pinchar en sesión con ella, da seguridad saber que el sonido llega sin perder ni añadir nada.

De hecho, pensé en un primer momento que quizá sería una locura compararla con la ClubMix, sobre todo sin saber absolutamente nada de primera mano (haberla escuchado funcionando, quiero decir) de las CXM. La ClubMix, al final, es a la que estoy refiriendo los vídeos comparativos que estoy publicando (también podría hacerlo frente a la Hi-Level PM6000, con sonido también muy neutro – frente, por ejemplo, a la profundidad de la Formula Sound PM100).

Y, para no seguir enrollándome a lo tonto, dejo directamente el resultado; cada una tiene su propio sonido, pero no me atrevería a decir que una es significativamente mejor que la otra.

https://www.youtube.com/watch?v=WYouxzfMKz0

Aquí os dejo la comparativa de ambas curvas de transferencia que podéis ver al final del vídeo; no os fijéis tanto en la altura (cualquier pequeño desajuste en volúmenes) como en el espectro en sí; veréis que la entrega tiene básicamente el mismo “color”, sin caídas o aumentos significativos en ninguna banda.

Cloud CXM Spectrum Analysis-Single

Análisis en frecuencia de una Cloud CXM (frente al tema Oliver Ho – Meta 8, con la ecualización que veis en el vídeo que cito unas líneas más arriba)

ClubMix Spectrum Analysis-Single

…y lo mismo en una D&R ClubMix

CONCLUSIÓN

Por si no lo he dejado suficientemente claro, es una mesa que ha superado, con mucho, las expectativas que tuve al fijarme en ella, y eso que eran ya de por sí altas.

Una construcción casi militar, unos componentes de altísima calidad, un diseño muy bien pensado, y un sonidazo espectacular. Una pena que aquí a España no llegasen más modelos de esta mesa, porque habría cumplido con creces para cualquier tipo de sala, desde las más exigentes a las más “locas”. Pero, bueno, al menos teníamos también buenos cacharros (Rodecs, Eclers, Formulas, DJTools -que aún me queda por catar-), hasta que llegaron los ceros y los unos, que, como los de Atila (con h), por donde pasaron ya no volvió a crecer la hierba… analógica.

Un saludote a todos, y muchas gracias por leerme. Ah, y si encuentro algún dato, reflexión o tontería -lo más probable- que me haya dejado en el tintero, iré actualizando esta entrada.

¡Nos leemos!